Вопрос 48. Обработка шлицевых поверхностей накатыванием, протягиванием, строганием. Станки и инструмент. Вопрос 47.

Вопрос 49. Обработка шлицевых поверхностей шлифованием. Станки и инструмент

Шлифование шлицев производится после термической обработки и обеспечивает получение чистоты поверхности до Ra=0.8 мкм и точность центрирующего диаметра по 7-8 квалитету.

Различают следующие способы шлифования шлицевых валов:

1) шлифование фасонным кругом внутренней и боковых поверхностей шлицев

2) раздельное шлифование в две операции внутреннего диаметра и боков шлицев: а) дисковыми кругами; б) кругами конического профиля

3) шлифование внутреннего диаметра и боков шлицев тремя кругами, установленными на одной оправке 

Припуск на боковую сторону шлица и на внутренний диаметр составляет от 0.1 до 0.2 мм (на сторону).

Иногда для исправления погрешностей после термообработки производится также шлифование боковых поверхностей шлицев одним из указанных выше способов.

Наиболее производительным и точным при центрировании по внутреннему диаметру является способ шлифования фасонным кругом внутреннего диаметра и боковых сторон шлицев. Профиль круга в процессе шлифования сохраняется дольше, чем при других способах шлифования. Но при таком способе износ шлифовального круга влияет на точность обработки, и поэтому требуется частая правка круга. Несмотря на это, данный способ широко распространён в машиностроении. Схема правки шлифовального круга алмазами с помощью приспособления для правки.

Вопрос 50. Методы обработки отверстий: центрование, сверление, рассверливание. Станки и инструмент.

Сверление применяют для обработки глухих и сквозных отверстий цилиндрических, конических и многогранных внутренних поверхностей.

Применяют две разновидности сверления:

собственно сверление (получение отверстий в сплошном материале);

рассверливание (увеличение диаметра ранее просверленного, отлитого, пробитого при штамповке, прошитого, полученного методами электрофизической или электрохимической обработки отверстия).

Сверление и рассверливание обеспечивают точность обработки отверстий по 10 - 11-му квалитетам и качество поверхности Rz 80... 20 мкм (при обработке отверстий малого диаметра в цветных металлах и сплавах до Ra 2,5 мкм). Для получения более точных отверстий применяют зенкерование и развертывание.

Для создания определенного характера соединения с валом отверстия выполняются с определенной точностью по размерам, форме, взаимному расположению поверхностей и чистоте обработки согласно техническим требованиям рабочего чертежа.  На токарных станках отверстия обрабатывают сверлением, рассверливанием, растачиванием, зенкерованием и развертыванием. Каждый из указанных способов характеризуется определенной точностью обработки и, следовательно, применяется в зависимости от требований, предъявляемых к точности выполнения отверстия. 

Сверлением выполняют отверстия в сплошных заготовках с точностью до 5-го класса и чистотой до 3-го класса. Рассверливанием увеличивают диаметр предварительно просверленного отверстия и повышают его точность и чистоту примерно на один класс.  В качестве режущих инструментов для рассматриваемых способов обработки отверстий преимущественно используются спиральные сверла. В некоторых случаях применяются сверла для глубокого сверления.  2. Спиральные сверла. Конструкция сверла. Спиральное сверло представляет собой двузубый режущий инструмент, состоящий из трех основных частей: рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть в свою очередь делится на режущую и направляющую части.  На рабочей части сверла выполнены две стружечные канавки, винтовая форма которых облегчает выход стружки из отверстия.

Сверла изготавливаются из быстрорежущих сталей Р9 и Р18, а также оснащаются пластинками твердого сплава ВК8. Последние главным образом применяются для сверления чугуна и труднобрабатываемых сталей. Для экономии быстрорежущих сталей хвостовики сверл диаметром свыше б мм изготавливаются из конструкционных сталей, которые привариваются к рабочей части сверла.