Вопрос 54. Притирка отверстий, обработка отверстий без снятия стружки. Станки и инструмент.

Притирку выполняют притирами, изготовленными из мягких сплавов (чугун, медь, бронза). На притир предварительно наносят специальные доводочные пасты (например, пасту ГОИ) или абразивные порошки с маслом. В единичном производстве и ремонтных мастерских притирку наружных цилиндрических поверхностей производят на токарных станках притиром в виде разрезной втулки 1, помещенной в обойму2. При помощи болта 3 обойму слегка подтягивают, прижимая притир к детали. Притир равномерно перемещают вдоль вращающейся заготовки. В процессе обработки заготовку необходимо смазывать жидким машинным маслом. Припуск на притирку оставляют 5…20 мкм на диаметр. Скорость вращения заготовки при притирке 10…20 м/мин. В крупносерийном и массовом производстве притирка ведется на специальных притирочных станках. Притиркой достигается точность размеров IT6 и шероховатость поверхности Rа=0,025…0,05 мкм.

Обработка отверстий может производиться со снятием и без снятия стружек. Обработка со снятием стружки осуществляется лезвийным и абразивным инструментом. К обработке лезвийным инструментом относятся сверление, зенкерование, развертывание, растачивание и протягивание. К абразивной обработке относится шлифование и хонингование. Обработка отверстий без снятия стружки производится путем калибровки с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков, а также раскаткой.

  Обработка отверстий без снятия стружки производится двумя методами: калиброванием с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков и раскатыванием. Дорны не имеют режущих зубьев. Они уплотняют поверхностный слой отверстия, обеспечивая получение более точного диаметра. При этом понижается шероховатость поверхности и повышается ее твердость (за счет явления наклепа).  Калибрование шариком или с помощью выглаживающих прошивок, называемых дорнами , заключается в продавливании стального закаленного шарика или дорна на прессе через отверстие, которое было предварительно точно обработано. Диаметр шарика или дорна должен быть несколько больше требуемого диаметра отверстия, так как в этом случае имеется небольшое упругое последствие металла. Скорость калибрования для заготовок из вязких металлов составляет 2…6 м/мин. При этом повышается точность обработки, исправляются погрешности формы, и снижается шероховатость. Раскатывание отверстий производится стальными закаленными роликами, имеющими бочкообразную форму, или шариками. Раскатывание производится за несколько двойных ходов вдоль отверстия при усиленной смазке. Скорость раскатывания – до 200м/мин, подача вдоль оси отверстия – до 5мм/об. Раскатыванием достигается точность размеров IT7…8 и шероховатость поверхности Rа=0,32…0,08 мкм, при этом твердость поверхностного слоя увеличивается примерно на 15…20%. 

Вопрос 55. Обработка фасонных поверхностей. Станки и инструмент.

Поверхности, ограниченные кривыми (коленчатыми) линиями называют фасонными.

Кроме стандартных фасонных поверхностей (резьба, эвольвента, щлицы, галтели) существует много специальных прямолинейно, кругло и объемно-фасонных поверхностей.

Все методы получения этих поверхностей классифицируют по обработке:

1. Фасонным инструментом (по методу копирования).

2. По разметке вне или на заготовке.

3. По копиру (на универсальных станках).

4. На копировальных станках.

5. На станках с ЧПУ (по программе).

Наиболее производительна и проста обработка фасонным инструментом (резец, фреза, протяжка, шлифовальный круг и др.)

Обработка по разметке (точение, строгание, фрезерование и др.) – малопроизводительна и не точна, а также требует хорошей квалификации рабочего – применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Копировальные устройства на универсальных станках целесообразны в серийном и крупно серийном производстве.

Копировальные станки выгодно применять только в условиях крупносерийного и массового производства.

В последнее время обработка по копировальным устройствам с успехом заменяется обработкой с помощью командоаппаратов программных устройств на станках с ЧПУ.

Точение.

Фасонными резцами обрабатывают на токарных станках фасонные поверхности небольшой длины врезанием; при этом на станках, приспособленных к автоматическому получению размеров (револьверные, полуавтоматы и автоматы), фасонную обработку ведут параллельно с другими.

Ширина фасонных резцов (стержневых, призматических и круглых) обычно не превышает 60 мм, так как ее увеличение (из-за больших нагрузок) вызывает вибрации в системе СПИД.

Несмотря на малые подачи (S = 0,01÷0,08 мм/об) и скорости резания (V = 20 ÷ 40 м/мин) точение имеет высокую производительность из-за малого пути резания (L_рез).

При точении по разметке, которую делают на металлической пластине (или бумаге и др.), закрепленной на станке, заготовку обрабатывают, манипулируя рукоятками продольной и поперечной подачи, отслеживая риски концевиком (чертилкой, карандашом и др.)

При точении более длинных и сложных поверхностей применяют копиры, обработка производится при отключенной поперечной подаче (которая ведется самим копиром).

Точение фасонных поверхностей также осуществляют на гидрокопировальных станках.

Аналогично наружным растачивают и внутренние поверхности.

Сверление

Сверление фасонных поверхностей осуществляется перовыми фасонными сверлами, а их окончательная обработка фасонными зенкерами и развертками.

Фрезерование

Фрезерование прямолинейно-фасонных поверхностей (замкнутых и незамкнутых) наружных и внутренних по копиру популярно и в некоторых случаях незаменимо.

В крупносерийном и массовом производстве короткие фасонные поверхности фрезеруют фасонными (дисковыми и концевыми) фрезами, а длинные и широкие, в том числе и объемные, по копиру в сочетании трех взаимно перпендикулярных подач и вращением фрезы.

Системы программного управления и станки с ЧПУ дают возможность обрабатывать фасонные поверхности без использования специальных копиров и применяются во всех типах производства. Это позволяет повысить производительность в 1,5 и более раз по сравнению с универсальными станками.

Строгание.

Строгание (долбление) производят с применением фасонных резцов, а также по разметке непосредственно на заготовке.

Протягивание

Протягивание (прошивание) аналогично обычным видам этих обработок, только инструмент (протяжка, прошивка) имеет соответствующую фасонную режущую кромку.

Отделка

Отделка фасонных поверхностей ведется шлифованием, а при необходимости и полированием.

Шлифование производят на кругло, внутри- или бесцентрово-шлифовальных станках абразивными кругами с фасонной образующей на его периферии, при этом точность обработки соответствует 7 – 6 квалитету, шероховатость достигает Ra = 1,25 -0,5 мкм.