Вопрос 58. Обработка плоских поверхностей шлифованием. Станки и инструмент

При обработке плоских поверхностей с достаточно высокими требованиями к точности размеров и шероховатости поверхности (например, 9-6-й квалитет точности и 7-9-й класс шероховатости), а также при обработке деталей из закаленной стали обработка лезвийным инструментом (фрезерованием, строганием, протягиванием) не обеспечивает указанных требований или невозможна вследствие высокой твердости обрабатываемого материала. В этих случаях применяют плоское шлифование. Следует отметить, что шлифование применяется и в качестве черновой обработки — обдирочное шлифование. Последнее весьма удобно для работы по корке. Черновое шлифование осуществляется высокопористыми крупнозернистыми абразивными кругами, чистовое — мелкозернистыми. Плоское шлифование, как известно, может производиться периферией или торцом круга. Применяемый инструмент (абразивные круги) может быть плоской, чашечной, тарельчатой формы, набран из сегментов. Шлифование торцом круга производительнее по сравнению с шлифованием периферией круга, так как в первом случае в работе участвует большее количество абразивных зерен.  Шлифование периферией круга менее производительно, но обеспечивает более высокую точность и применяется для окончательной обработки некоторых видов измерительных инструментов и приборов (шаблоны, скобы и др.). Плоскошлифовальные станки изготавливаются для обдирочного, чернового, чистового (точного) шлифования. Станки для обдирочного шлифования бывают: • односторонние с горизонтальным и вертикальным расположением шпинделя (для обработки с одной стороны); • двухсторонние, двухшпиндельные с горизонтальным расположением шпинделей (для обработки с двух сторон). Станки для чернового и чистового шлифования: а) для работы торцом круга, с прямоугольным и круглым столом (последние могут быть одно- и двухшпиндельными); б) для обработки периферией круга, с прямоугольным и круглым столом. Для закрепления деталей на плоскошлифовальных станках широко используются магнитные столы, а при обработке деталей из немагнитных материалов помимо обычных приспособлений с механическим и пневматическим закреплением применяют вакуумные приспособления для закрепления тонких плоских деталей.

Вопрос 59. Обработка плоских поверхностей притиркой, шабрением. Станки и инструмент.

Существует два варианта выполнения операции: ходом (рабочим) "на себя" и "от себя". Специалисты говорят, что более производительным и современным является первый способ (шабрение и притирка сейчас чаще выполняются именно "на себя"). Его схема будет представлена чуть ниже, а перед этим мы коротко расскажем о том, как подготовить металлическую поверхность для процедуры.

Существует особая краска для шабрения, состоящая, как правило, из комбинации сурика, лазури либо синьки с обычным машинным маслом. Ее наносят при помощи тампона на поверочную плиту, затем оттуда круговыми движениями переносят на заготовку. Впоследствии мастер выравнивает в первую очередь самые выступающие окрашенные зоны, а затем и мало окрашенные.

Притиркой (лапингованием) называется механическая доводка рабочих поверхностей деталей, выполняемая с помощью специальных абразивных паст и порошков, смешанных со смазкой и нанесенных на поверхность детали или инструмента – притира.

Характер относительного движения при притирке зависит от формы и других особенностей обрабатываемой поверхности. При этом детали (заготовке) и притиру стремятся сообщить несколько различных движений, чтобы траектории абразивных зерен притира не повторялись на обрабатываемой поверхности. Это способствует равномерности и высокой производительности операции притирки (достаточно быстрому удалению ме­талла с обрабатываемой поверхности), обеспечению не только очень высо­кой чистоты этой поверхности, но и высокой точности ее.

Слой металла, снимаемый притиркой, обычно имеет толщину 0,003- 0,030 мм, а в отдельных случаях может достигать 0,08-0,1 мм.

В качестве притирающих веществ применяют абразивные порошки (алмазную пыль, карбид бора, карбид кремния, электрокорунд, наждак) и пасты (из окиси_хрома, окиси алюминия, крокуса, венской извести), растворенные в смазочных и связующих веществах (бензине, керосине, нефтяных и растительных маслах, а также в жирах животного происхождения).

Притиры изготовляют из чугуна (СЧ 18-36, СЧ 21-40), мягкой стали, квасной меди, латуни, твердых пород дерева, а также из закаленной стали и стекла. Использование медных и стальных притиров ускоряет процесс притирки, чугунные притиры лучше сохраняют свою форму и обеспечи­вают малую шероховатость обработанной поверхности, а стеклянные - высокую производительность при применении мелкозернистого абразива и лучшую, по сравнению с чугунными притирами, шероховатость поверхности. Очень низкую шероховатость поверхности при окончательной при­тирке позволяют получить притиры из твердых пород дерева (бук, дуб).

Притирочные станки бывают общего назначения и специализированные (например, для притирки седел клапанов, шеек коленчатых валов, кулачков распределительных валиков, зубчатых колес и др.).

Цилиндрические и плоские поверхности чаще подвергаются отделке на станках общего назначения с помощью одного или двух притиров. Детали вкладывают в окна сепаратора, форма которых зависит от формы деталей. Сепаратор с деталями устанавливается эксцентрично между двумя доводочными дисками (притирами). Благодаря относительному проскальзованию, обусловленному различными скоростями вращения доводочных дисков и сепаратора, а также давлению дисков на обрабатываемую поверхность, абразивные зерна, которыми шаржиро­ваны поверхности дисков, удаляют с поверхности деталей мельчайшие частицы металла. Во избежание повреждения притираемой поверхности сепараторы изготовляют из достаточно мягкого материала (текстолита, меди и т. п.).

Для притирки сравнительно больших плоскостей применяют станки с одним диском. Деталь устанавливают в приспособлении, которому с по­мощью водила сообщается качательное движение по поверхности вращаю­щегося доводочного диска