2. Технологические расчеты

1. Описание технологической схемы

Принципиальная технологическая схема установки гидроочистки дизельного топлива приведена в графической части пояснительной записки к дипломной работе.

Сырье, дизельная фракция (180-350°С), поступает на прием сырьевого насоса Н-1 (Н-2), откуда подается в тройник смешения, где смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом от компрессора ПК-1.

С узла смешения газо-сырьевая смесь проходит через межтрубное пространство теплообменников Т-1,2. Нагретая в теплообменниках газо-сырьевая смесь с температурой 150-160 °С проходит через змеевик печи П-1. Температура газо-сырьевой смеси на выходе из печи П-1 поддерживается в пределах 300-350°С. Далее газо-сырьевая смесь проходит последовательно реакторы Р-1,2. Из реакторов газо-сырьевая смесь направляется в трубное пространство теплообменников Т-1,2, где нагретая газо-сырьевая смесь охлаждается до температуры 130-140°С. Затем газо-продуктовая смесь через холодильники ХВ-1 и Х-1 поступает в горячий сепаратор высокого давления С-1, где происходит отделение водородсодержащего газа и легких углеводородов от гидрогенизата. С низа сепаратора нестабильный гидрогенизат через ХВ-2 направляется в сепаратор низкого давления С-2. С верха сепаратора С-1 смесь водородсодержащего газа (ВСГ) и легких углеводородов поступает в абсорбер К-2 на очистку от Н₂S 15% раствором моноэтаноламина (МЭА). В сепараторе С-2 происходит отделение гидрогенизата от циркулирующего водородсодержащего газа. Водородсодержащий газ из сепаратора С-2 поступает в абсорбер К-3, где проходит очистку от H₂S 15% раствором моноэтаноламина (МЭА), далее поступает на прием циркуляционного компрессора ПК-1. С низа сепаратора гидрогенизат, через межтрубное пространство теплообменника Т-3, где нагревается теплом стабильного гидрогенизата и поступает в колонну К-1.

Для компенсации израсходованного водорода и поддержания необходимого парциального давления ВСГ подается свежий водородсодержащий газ в трубопровод, где он смешивается с циркулирующим ВСГ.

Гидрогенизат из С-1,2 поступает в стабилизационную колонну К-1 с температурой 180-250°С. В стабилизационной колонне К-1 при давлении 1,8 кгс/см² происходит отделение углеводородного газа и бензин-отгона от гидрогенизата. Для подвода тепла в колонну К-1 часть стабильного гидрогенизата, с кубовой части колонны насосом Н-3 направляется в печь П-2, где подогревается до 370°С и возвращается в кубовую часть колонны К-1.

С верха колонны К-1 с температурой 110-170°С пары бензина, сероводорода, воды охлаждаются и конденсируются в холодильнике ХВ-4 с температурой до 40°С поступают в сепаратор С-3. В сепараторе происходит разделение углеводородного газа и бензин-отгона, а также отстойной воды. Сероводородная вода из сепаратора С-3 по мере накопления дренируется в канализацию.

Бензин из сепаратора С-3 забирается насосом Н-4 и подается в качестве орошения в колонну К-1, а его балансовое количество выводится с установки. Углеводородный газ из С-3 направляется в абсорбер К-2 на очистку от сероводорода раствором моноэтаноламина. Очищенный углеводородный газ из К-2 выводится с установки.

Раствор моноэтаноламина из емкости Е-1 подается насосом Н-5 в абсорберы К-2, К-3. Насыщенный сероводородом раствор моноэтаноламина из абсорберов К-2 и К-3 насосами откачивается в сепаратор С-5.

Раствор моноэтаноламина из С-5 самотеком поступает в десорбер К-4 на регенерацию через теплообменник Т-5. При регенерации раствора моноэтаноламина происходит разложение сульфида МЭА на сероводород и МЭА.

В десорбере К-4 поддерживается рабочее давление 0,8-1,5 кгс/см², температура 120°С. Необходимое для регенерации тепло подводится путем циркуляции раствора моноэтаноламина через термосифонный ребойлер Т-6, обогреваемый водяным паром.

Из колонны К-4 регенерированный раствор моноэтаноламина с давлением до 1,5 кгс/см² насосом Н-7 через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-5 с температурой до 50°С поступает в емкость циркулирующего раствора МЭА Е-1.

С верху колонны К-4 пары сероводорода и воды с температурой 105-117°С поступают холодильники ХВ-6, Х-3. Охлажденная до температуры не выше 50°С газожидкостная смесь поступают в сепаратор С-6 и выводится на установку производства серы.