16. Технология изготовления изделий из металлов и сплавов и её влияние на потребительные свойства товаров.

Для получения готовой продукции Ме подвергают целому ряду заводских операций, которые придают изделию необх функциональные свойства и качество. Ме поставляются металлургич промышленностью заводам, изготовляющим мед.инструменты и аппараты, в виде полуфабрикатов.

Хрупкие металлы - чугуны и бронзы в виде чушек, а остальные в виде прутков различного профиля (круглых, прямоугольных), листов разл толщины и болванок.

Основные стадии:

1)подготовка сырья

2)формообразование

3)механическая обработка(шлифование и полирование)

4)Термическая обработка

5)повторное шлифование

6)нанесение защитного покрытия

7)ОТК, маркировка, упаковка.

На стадии подготовки сырья дефекты мб вызваны отсутствием входного контроля исходного сырья на соответствие гос.стандарту и несоблюдением правил очистки аппаратуры, в которой проводится смешение.

На стадии формообразования дефекты мб вызваны изношенностью оборудования, в котором или с помощью которого изделию придают необходимую форму. При этом мб изменены как размеры изделия, так и его конфигурация.

На стадии механической обработки изделия дефекты мб вызваны несобл технологии механической обработки по продолжительности обработки и прим инструментам и материалам.

Формообразование - проводят для придания заготовке необходимой формы и размеров будущей детали или инструмента.

Способы формообразования: литье, обработка давлением (ковка, штамповка, прессование, волочение, прокатка), обработка резанием.

Литье - процесс изготовления Ме деталей путем заливки расплавленного Ме или сплава в литейную форму. Литейная форма - это система элементов, образующих рабочую полость, при заливке которой расплавленным Ме формируется отливка. Применяют специальные способы литья: в форму, центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям. Такими способами м получить отливки ↑точности, с минимал допусками по размерам, с ↑чистотой поверхности.

Литьем под давлением изготавл отливки от нескольких гр до десятков кг из алюминиевых и др. ценных сплавов, реже из тугоплавких сталей.

Ковку целесообразно использовать при производстве единичных изделий сложной конфигурации. Производят с помощью молотов: паровоздушных, пневматических, пружинно-рессорных, гидравлических, газовых, высокоскоростных.

Основными методами Штамповки явл объемный и листовой. Ее осущ горячим или холодным способом. Горячую объемную штамповку осущ в специальных инструментах - штампах, рабочие полости (ручьи) которых допускают течение деформируемого Ме только в определенном направлении и до определенных пределов. Холодной объемной штамповкой назыв процесс штамповки в открытых и закрытых штампах без нагрева Ме. Листовая штамповка – изготовл. плоских и объёмных тонкостенных изделий из листового материала с помощью штампов.

Прокатка - наиб распространенный вид обработки Ме под давлением. Мб продольная, поперечная и винтовая прокатка. Затовка под действием сил трения втягивается в зазор между валками, вращающимися в разных направлениях.

Прессовании - Ме выдавливают из замкнутой плоскости через отверстие, получая пруток или трубу с профилем, соответствующим сечению отверстия инструмента. Исходный материал для прессования - слитки или отдельные заготовки.

2 метода прессования: прямой и обратный. При прямом движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходит в одном направлении. При обратном заготовку закладывают в глухой контейнер и она при прессовании остается неподвижной, а истечение Ме из отверстия матрицы, которая крепится на конце полого пуансона, происходит в направлении, обратном движению пуансона с матрицей.

Волочение – протягивание заготовок через сужающее отверстие фильеры.

Механическая обработка:

Шлифование - процесс механической обработки заготовок резанием при помощи шлифовального круга.

Полирование - процесс механической обработки заготовок разл пастами или абразивными зернами, смешанными со смазкой, которые наносятся на быстро вращающиеся эластичные носители - круги или ленты.

Термическая обработка (отжиг, закалка, нормализация, отпуск)- для изменения внутреннего строения сплава, снятия внутрен.напряжений и получения нбх свойств:

1.Отжиг - нагревание металлич заготовки до 780—820°С, выдержка при этой температуре и медленное охлаждение в печи. Производится с целью получения равновесной мелкозернистой структуры Ме и ↓внутренних напряжений в нем. В→ ↓твердость и улучшается обрабатываемость.

2.Нормализация - нагревание выше критической темпер (780-820°С), выдержка при ней и более быстрое охлаждение на воздухе. Сплав приобретает равновесную структуру, становится более твердым, прочным, чем при отжиге.

3.Закалка – нагревание выше критич.точки и охлажд. в воде, масле, жидкой среде. Повыш.твёрдость, но и хрупкость

4. Отпуск – нагрев в зависимости от марки металла до 150-250; 350-400; 450-650 и охлажд на воздухе.

Электроэрозионная обработка основана на разрушении (эрозии) токопроводящих материалов под действием создаваемых между ними электрических импульсных разрядов.

Вторичная обработка поверхности:

-электроэррозионная обработка – разруш-е(эррозия) токопроводящих материалов под д-ем импульсн. разрядов

-электрохимическая обработка - основана на анодном растворении материала заготовки при электролизе

-УЗ обработка - при использовании колебаний 15-30 кГц, прим для обработки разл заготовок. Принцип их действия основан на способности кобальта, никеля, их сплавов, др. материалов укорачиваться под действием магнитного поля и принимать первоначальные размеры при его снятии.

-лучевая – пучками электронов. К лучевым методам относят резание заготовок узконаправленными пучками электронов, света, плазмы

-матирование поверхности

Соединение деталей: проводят механически или путем сварки или пайки.

Сварка – получение неразъемного соед в результате возникновения атомно-молекулярных связей между соед деталям. Сварка мб плавлением и сварка давлением.

Пайка – соединение частей изделий с помощью введенного между ними материала – припоя, температура плавления которого ниже, чем у паяемых маериалов.

После соединения деталей их промывают, при необходимости зачищают место стыковки и проводят тонкую полировку поверхности.

Необходима дополнительная оперция – получение защитного покрытия. Оно служит барьером, препятствует диффузии и ограничевает доступ агрессивной среды.

Покрытия:

1.Ме: катодные и анодные

2.неМе: органические (лакокрасочные, полимерные) и неорганические (силикатные)

3.химические(создание на пов-ти оксидных плёнок).

Готовая продукция проходит испытания на качество в отделе технического контроля (ОТК) согласно основным ГОСТ: «Инструменты медицинские металлические». При этом проверяют инструментальными и органолептическими методами: соответствие размеров изделия, указанным на чертежах, качество функциональных свойств; качество отделки поверхности; отсутствие внешних дефектов - задиров, заусенцев, вмятин, царапин, раковин, трещин, расслоений, выкрошенных мест; качество соединений. Проводят выборочную проверку на коррозионную устойчивость.

Маркировку (клеймение) наносят различными методами (механическим, лазерным) с целью идентификации производителя, качества материала и года изготовления.

Консервация вкл подготовку поверхности, применение (нанесение) средств временной противокоррозионной защиты и упаковывание изделия. Методы консервации: консервационными маслами, консервационными смазками, с помощью статического осушения воздуха, контактными или летучими ингибиторами коррозии. Упаковывание –заключ. этап. Прим для ограничения и предотвращения воздействия неблагоприят факторов внеш среды