- •Министерство образования республики беларусь
- •«Полоцкий государственный университет»
- •2.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции 60
- •2.6 Технологическая карта установки 65
- •2.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов 74
- •Введение
- •1 Установка « депарафинизация -2 »
- •Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение
- •Технологическая схема установки
- •1.4 Пуск, эксплуатация и остановка установки
- •1.4.1. Пуск производства после ремонта.
- •Материальный баланс установки
- •1.4.2. Подготовка к пуску.
- •1.4.2.1.Прием воздуха кип.
- •1.4.2.2. Прием инертного газа.
- •1.4.2.3. Прием электроэнергии.
- •1.4.2.5. Прием воды.
- •1.4.2.6. Прием растворителя.
- •1.4.2.7. Заполнение системы холодильного отделения жидким аммиаком и пуск холодильного отделения.
- •1.4.2.8. Прием сырья.
- •1.4.2.9. Основные положения пуска установки.
- •1.4.3. Пуск установки после кратковременной остановки.
- •1.4.4 Остановка установки на ремонт.
- •1.4.5 Кратковременная остановка установки.
- •1.4.6 Особенности пуска и остановки установки в зимнее время.
- •Дополнительные меры безопасности при работе в зимних условиях.
- •1.4.7 Вывод в резерв отдельных видов оборудования, обслуживание
- •1.4.7.1. Холодильники сухого растворителя.
- •1.4.7.2. Трубчатые паровые подогреватели.
- •1.4.7.3. Кристаллизаторы.
- •1.4.7.4. Воздушные холодильники типа авг и авм.
- •1.4.7.5. Вакуумные фильтры.
- •1.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
- •1.6 Технологическая карта установки
- •1.7 Характеристика основного оборудования. Эскизы аппаратов
- •1.7 Эскизы аппаратов
- •1.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов
- •1.9 Технико-экономические показатели установки
- •1.10 Охрана труда и окружающей среды на установке, утилизация промышленных выбросов
- •1.10.Охрана труда
- •1.10.2 Меры безопасности, которые следует соблюдать при эксплуатации производственных объектов
- •1.10.3 Охрана окружающей среды
- •1.10.4 Утилизация промышленных выбросов
- •1.11 Выводы и предложения
- •2 Установка «висбрекинг»
- •2.1 Характеристика сырья и получаемых фракций. Их применение
- •2.2 Материальный баланс установки и основных аппаратов
- •2.4.1.3 Пуск в работу вспомогательных схем:
- •2.4.1.4 Прием воды, циркуляция воды:
- •2.4.1.5 Розжиг печи, подъем температуры воды:
- •2.4.1.7 Прием экстракта на установку, циркуляция экстракта:
- •2.4.1.8 Перевод установки на сырье:
- •Вывод установки на проектный режим:
- •2.4.2 Остановка установки
- •Охлаждение установки, откачка продуктов с установки.
- •Сброс газа из системы.
- •Продувка установки паром.
- •2.5 Контроль и регулирование качества сырья и продукции
- •2.6 Технологическая карта установки
- •2.7 Характеристика основного оборудования. ЭСкизы аппаратов
- •2.8 Схема автоматического регулирования технологического режима основных аппаратов
- •2.9 Технико-экономические показатели работы установки
- •2.10 Охрана труда Общие требования безопасности на установке предусматривают:
- •Требования к аварийной вентиляции, порядок ее обслуживания
- •2.11 Выводы и предложения
- •Список использованной литературы
2.4.1.7 Прием экстракта на установку, циркуляция экстракта:
подготовить к работе схему приема экстракта;
наладить циркуляцию экстракта по сырьевой схеме.
Горячая циркуляция:
наладить устойчивую циркуляцию экстракта по схеме установки, убедиться в проходимости экстракта через все трубопроводы и аппараты сырьевой схемы, прокачать байпасные трубопроводы аппаратов, продренировать линии всех аппаратов в закрытую систему дренажа, поочередно включить в работу все насосы и убедиться в их работоспособности;
подать на проходимость квенчинг в трансферную линию К-102;
приступить к подъему температуры экстракта и сушке печи, скорость подъема температуры сырья на выходе из печи 25оС/час , но не более скорости подъема, указанной в графике сушки печи (порядок розжига печи указан ранее в настоящем разделе при обкатке установки на воде);
перевести регулировку печи на автоматическое управление;
при температуре экстракта на выходе из печи 120-140оС подъем температуры остановить на период 8-10 часов для окончательного выпаривания воды из системы, через открытые воздушники на К-102, Е-1, убедиться в отсутствии воды в Р-101, Е-101;
при достижении температуры экстракта на выходе из печи до 300оС наладить устойчивую циркуляцию экстракта в сырьевой схеме, убедиться в работоспособности уровнемеров на аппаратах, расходомеров сырья, схем автоматического регулирования уровней, температур, давлений, расходов;
обкатать все оборудование, устранить все выявленные неисправности.
2.4.1.8 Перевод установки на сырье:
для перевода установки на проектное сырье (гудрон, мазут, асфальт, вакуумные дистилляты), необходимо принять в Е-101 проектные компоненты сырья, при этом часть экстракта с низа К-102 необходимо сбросить с установки по линии откачки остатка, прекращая расход экстракта по линии циркуляции в Е-101;
в процессе перевода на сырье не допустить резкого снижения температуры сырья на выходе из печи;
пустить в работу схему выработки пара;
когда температура сырья на выходе из сокер-камеры, по показаниям TIRA-532, достигнет 400оС, увеличить расход остатка-квенча через контур управления FICA-518, после этого контур управления должен действовать в автоматическом режиме по температуре TICA-533, с установкой на 400оС;
после подачи химочищенной воды и пара продолжать увеличивать температуру на выходе из змеевика печи, доведя ее до 420°C со скоростью 25°C/час, при указанной температуре на выходе из змеевика давление в сокер-камере и фракционирующей колонне должно быть равно рабочему, контуры управления должны работать в автоматическом режиме;
задать на анализ в лабораторию газ из К-7;
при температуре на выходе из змеевика печи 420°C наладить нормальные рабочие температуры и давления в колонне К-102;
задать на анализ в лабораторию газойль и бензин, при получении требуемого их качества, переключить их откачку из системы некондиции на дальнейшую переработку;
отрегулировать температуру продуктов, уходящих с установки, согласно требований норм технологического регламента.
В ходе первого пуска возможны возникновения пропусков нефтепродуктов через негерметичности в оборудовании, при их обнаружении необходимо разработать мероприятия безопасного устранения пропусков и принять меры по их устранению.