96. Что служит сырьем для силикатных изделий?

1. Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашеной, частично загашенной или гашенной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производства автоклавных силикатных изделий известь не должна содержать пережога. Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно воияет на качество изделий: млюда понижает прочность, и ее содержание в песке не должно превышать 0.5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержание в песке сернистых примесей ограничивается до 1% в пересчете на SO3. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладваемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, т.к. снижают качество изделий. Состав известково-песчаной смеси для изготовления силикатного кирпича следующий: 92…95% чистого кварцевого песка, 5…8% воздушной извести и примерно 7% воды.

2. Известково-шлаковый или известково-зольный кирпичи являются разновидностью силикатного кирпича, но отличаются меньшей плотностью и лучшими теплоизоляционными свойствами, т.к. в них тяжелый кварцевый песок заменен соответственно пористым легким шлаком или залой. Для при готовлеия известково-шлакового кирпича берут 3..12% извести и 88…97% шлака, а для известково-зольного – 20…25% извести и 75…80% золы. Шлак и золя образуются при сжигании каменного, бургого угля и другого топлива в котельных ТЭС, ГРЭС и т.д.

3. Крупноразмерные изделия из силикатного бетона. Силикатным бетоном называют затвердевшую в автоклаве уплотненную смесь, состоящую из кварцевого песка (70-80%), молотого песка (8-15%) и молотой негашеной извести (6-10%). Вяжущим является тонкомолатая известково-кремнеземистая смесь – известково-кремеземистое вяжущее, способное при затворении водой в процессе тепловлажностной обработки в автоклаве образовывать высокопрочный искусственный камень. В качестве кремнеземистого компонента применяют молотый кварцевый песок, металлургические шлаки, золы ТЭЦ. Кремнеземистй компонент оказывает большое влияние на формирование свойств силикатных бетоно. Так, с возрастанием дисперсности частиц молотого песка повышается прочность, морозостойкость и другие свойства силикатных материалов.

4. Пеносиликатные изделия изготавливают из смеси извести (до 25%) и молотого песка. Молотый песок иногда можно заменить шлаком, золой. Производство пеносиликатных изделий отличается от производства других известково-песчанных смесей добавкой пенообразователя: клееканифольного, смолосапонинового, пенообразователя ГК – гидролизованной боенской крови.

5. В газосиликатных изделиях образование ячеистой структуры происходит при введении в приготовленную смесь алюминиевой пудры.