5.5. Оптимизация использования производственной мощности роп и птб

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств - динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т.д. - которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспособность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало меняться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

Каждое предприятие, в т.ч. и АТП имеет определенную производственную мощность.

Под ней понимается максимальное количество продукции определенной номенклатуры, которое может произвести производственная единица (предприятие, цех, участок) за год при заданном объеме и структуре основных фондов, совершенной технологии и организации производства и соответствующей квалификации кадров.

Производственная мощность АТП зависит от количества подвижного состава и его грузоподъемности.

Производственная мощность зон и предприятий технического обслуживания и ремонта подвижного состава, цехов и участков АТП определяется по наибольшей пропускной способности ведущих звеньев производства, линий технического обслуживания, постов для ремонта и т.д.

При разработке годовой производственной программы выбирают такое соотношение объемов номенклатурных позиций, чтобы на их выполнение хватило имеющихся ресурсов (фонд зарплаты, трудоемкость, сырье и материалы, фондоемкость и др.) и в то же время программа обеспечила максимальные показатели эффективности (прибыль, объем реализации, рентабельность и др.)

Постановка задачи.

n

Z = Сj xij max,

j=1

при ограничениях:

n

Aijxj Bi, i=1,..,m,

i=1

xj 0, j=1,..,n,

где m - число ограничений на ресурсы;

n - число номенклатурных позиций;

Обратимся к табл. 1.1. Попытаемся проанализировать результаты работы предприятия с точки зрения поставленной задачи, т.е. определим насколько производственная программа РОП по 8-ми временным периодам была близка к оптимальной?

Производственная программа включала в себя производство услуг ТО-1, ТО-2, ТР, НР. Цены исполнения каждого вида услуг и затраты на их производство отличаются. Так цена проведения работ по ТО-1, ТО-2 выше, чем ТР или НР, но и выше трудоемкость (ТО-1 и ТО-2 заняты 60%, ТР и НР 40% персонала).

Производство ТР и НР требует серьезного участия станочного парка для изготовления и реставрации деталей, а также использования покупных запасных частей.

Ассортимент запасных частей для автомобилей так широк, что не найдется ни одного РОП имеющего все эти детали на своих складах. Этого не позволят сделать как площадь склада, так и финансовые соображения - изъятие из оборота капитала снижает его рентабельность:

Вспомним зависимость рентабельности капитала от скорости его оборачиваемости:

рентабельность капитала (Ркапитала) = П:К = (П:К)Ј(V:V) = (П:V)Ј(V:К) =

= РпродажЈNкапитала = (Рентабельность продаж)Ј(Коэффициент оборачиваемости капитала).

Из формулы следует, что рентабельность капитала тем выше, чем выгоднее мы продаем свой товар, и чем быстрее оборачивается наш капитал.

Помните: время - деньги! Мы показали, что запасные части в полном ассортименте на все автомобили не могут быть в наличие на складе РОП из-за ограничений по финансированию, так и из-за ограниченности складских площадей.

Как же быть? Как максимально быстро отремонтировать автомобиль, если ремонт связан с установкой взамен изношенной новой детали?

Ответ прост - нужно найти оптимальный ассортимент запасных частей хранящихся на складе который позволит обеспечить максимальный ремонт в минимальные сроки и даст наибольшую выручку и прибыль. •

В табл. 5.15 представлена в табличной форме постановка задачи оптимизации производственной программы, даются нормы расхода различных видов ресурсов на производство услуг РОП, цены и годовые объемы ресурсов, которыми располагает предприятие.

Таблица 5.15

Оптимизация производственной программы РОП

Наименование

используемых

ресурсов Ед. измерения Услуги РОП Наличное количество

ресурса ТО-1, ТО-2 ТР, НР Х1 Аi1 Х2 Аi2 Bi Трудоемкость чел.ч X1• 30,280 +X2• 61,72 ? 72084 Зарплатоемкость руб. X1• 51,849 +X2• 86,41 ? 170044 Энергоемкость кВт.ч. X1• 15,000 +X2• 30,07 ? 77747 Материалоемкость куб.м X1• 1,308 +X2• 1,11 ? 1742 Фондоемкость стан.ч X1• 3,280 +X2• 8,28 ? 8521 Найти такие значения Х1 и Х2 которые максимизируют выручку: Объем реализации руб. X1• 1033 +Х2• 2000 => Max

где Xj - количество воздействий (при j=1 - ТО-1и ТО-2 и при j=2 - ТР и НР);

Aij - норма расхода ресурса на одно воздействие;

Bi - объем потребления ресурса i.

Получили постановку задачи линейного программирования. В реальной практике подобные задачи возникают с сотнями и тысячами переменных и ограничений. Для решения таких задач существуют точные, эффективные методы. В частности, широко распространен симплекс-метод Д. Данцига. Мы же воспользуемся графическим методом решения этой задачи.

В табл. 2.2 дается вид электронных таблиц EXSEL 97 решения данной задачи. Укажите свой вариант, таблица пересчитается, и вы можете приступить к оптимизации производственной программы предприятия.

Решение задачу графическим способом (рис. 12). Для этого средствами Excel 97 построим графики целевой функции (выделена жирно) и ограничений (пунктирные линии) и найдем максимальное значение целевой функции. В шестой графе шестой строки стоит число 1000000 - первое приближение к оптимальному значению целевой функции. Меняя это значение, добейтесь положения целевой функции, при котором она касается самой крайней допустимой точки области определения задачи - точки opt.

Широкое применение математических моделей в производственной логистике дает часто неплохие результаты. Объектом изучения логистики являются материальные и соответствующие им финансовые информационные потоки. Эти потоки на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходят различные производственные, транспортные, складские звенья. При традиционном подходе задачи по управлению материальными потоками в каждом звене решаются в значительной степени обособленно. Отдельные звенья представляют при этом так называемые закрытые системы, изолированные от систем своих партнеров технически, технологически и методологически.

X1

opt

0 X2

Рис.12. Оптимизация производственной программы

Широкое применение в логистике имеют различные методы моделирования, т.е. исследования логистических систем и процессов путем построения и изучения их моделей. При этом под логистической моделью понимается любой образ, абстрактный или материальный, логистического процесса или логистической системы, используемый в качестве их заместителя. Основная цель моделирования - прогноз поведения системы. Ключевой вопрос моделирования "что будет, если...?"

Классификация различных способов моделирования, а также характеристика имитационного моделирования - широко применяемый способ исследования логистических систем. Моделирование основывается на подобии систем или процессов, которое может быть полным или частичным.

Математическим моделированием называют процесс установления соответствия данному реальному объекту некоторого математического объекта, называемого математической моделью. Широко применяются два вида математического моделирования: аналитическое и имитационное.

Аналитическое моделирование - это математический прием исследования логистических систем, позволяющий получить точные решения.

Аналитическое моделирование осуществляется в следующей последовательности:

Первый этап. Формулируются математические законы, связывающие объекты системы. Эти законы записываются в виде некоторых функциональных соотношений (алгебраических, дифференциальных).

Второй этап. Решение уравнений, получение теоретических результатов.

Третий этап. Сопоставление полученных теоретических результатов с практикой (проверка на адекватность).

Наиболее полное исследование процесса функционирования можно провести, если известны явные зависимости, связывающие искомые характеристики с начальными условиями, параметрами и переменными системы. Однако такие зависимости удается получить только для сравнительно простых систем. При усложнении системы исследование их аналитическими методами наталкивается на определенные трудности, что является существенным недостатком метода. В этом случае, чтобы использовать аналитический метод, необходимо существенно упростить первоначальную модель, чтобы иметь возможность изучить хотя бы общие свойства системы.

К достоинствам аналитического моделирования относят большую силу обобщения и многократность использования.

Другим видом математического моделирования является имитационное моделирование. Этот метод широко применяется при исследовании логистических систем. Как уже отмечалось, логистические системы функционируют в условиях неопределенности окружающей среды. При управлении материальными потоками должны учитываться факторы, многие из которых носят случайный характер. В этих условиях создание аналитической модели, устанавливающей четкие количественные соотношения между различными составляющими логистических процессов, может оказаться либо невозможным, либо слишком дорогим.

При имитационном моделировании закономерности, определяющие характер количественных отношений внутри логистических процессов, остаются непознанными. В этом плане логистический процесс остается для экспериментатора "черным ящиком".

Процесс работы с имитационной моделью в первом приближении можно сравнивать с настройкой телевизора рядовым телезрителем, не имеющим представления о принципах работы этого аппарата. Телезритель просто вращает разные ручки, добиваясь четкого изображения, не имея при этом представления о том, что происходит внутри "черного ящика".

Точно так же экспериментатор "вращает ручки" имитационной модели, меняя при этом условия протекания процесса и наблюдая полученный результат. Определение условий, при которых результат удовлетворяет требованиям, является целью работы и имитационной моделью.

Имитационное моделирование включает в себя два основных процесса: первый - конструирование модели реальной системы; второй - постановка экспериментов на этой модели.

Как правило, имитационное моделирование осуществляется с помощью компьютеров.

Нашла широкое применение методика анализа и управления системами - анализ АВС используют с целью сокращения величины запасов, количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли на предприятии и т.д.

Применяя метод АВС, следует сосредоточиться на наиболее значимых объектах с точки зрения обозначенной цели.

Известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата.

Например, в торговле 20% наименований товаров дает, как правило, 80 % прибыли предприятия, остальные 80 % наименований товара - лишь необходимое дополнение, обязательный ассортимент.

Согласно методу Парето множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части. Широко применяемый в логистике метод АВС предлагает более глубокое разделение - на три части. При этом предварительно все управляемые объекты необходимо вначале оценить по степени вклада в результат деятельности.

Например, первые две позиции (10% объектов) списка дали 75 % результата, следующие пять позиций (25 % объектов) -20 % общего результата, и оставшиеся 13 позиций (65 % объектов) - всего 5 % общего результата. Обозначим первую группу - группа А, вторую - группа В и третью - группа С.

Предположим, что первоначально расходы на управление распределялись между всеми объектами равномерно, вне зависимости от вклада объекта в конечный результат, при этом стоимость управления одним объектом составила 5 условных единиц. Общая стоимость управления составляла 100 условных единиц.

Увеличим в 2 раза стоимость управления объектами группы А и снизим в 2 раза стоимость управления объектами группы С. Стоимость управления объектами группы В оставим без изменения.

Простой расчет показывает, что общая стоимость затрат на управление сократится на 22,5 условных единиц:

2 - 10 + 5 - 5 + 13 - 2,5 = 77,5.

Ухудшение управления группой С скорее всего не окажет сколько-нибудь значимого влияния на общий результат в связи с незначительной ролью этой группы. В то же время улучшение управления группой А может этот результат существенно улучшить.

Таким образом, перераспределение средств на управление, выполненное в соответствии с результатами анализа АВС, даст снижение затрат на управление и одновременно повысит его эффективность.

Порядок проведения анализа АВС:

1. Формирование цели анализа.

2. Идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС.

3. Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления.

4. Оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку.

5. Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака.

6. Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа А, группа В и группа С.

Рассмотрим аналитический метод определения оптимального размера запаса материалов, запасных частей РОП..

Для этого минимизируем функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа, т.е. определим условия, при которых значение функции С общ. Будет минимально.

С общ. = С хран. + Странсп.,

где С общ. - общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С хран. - затраты на хранение запаса;

С трансп. - транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и доставляемой партии S.

Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Размер тарифа М за хранение запаса измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за этот же период. Например, если М = 0.1, то это означает, что издержки по хранению запаса за период составили 10 % от стоимости среднего запаса за этот же период.

Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение товаров за период Т:

С хран. = М S/2.

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа:

С трансп. = К Q/S,

где К - транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;

Q/S - количество завозов за период времени.

Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный размер единовременно доставляемой партии (Sopt) ри котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной.

С общ. = М S/2 + К Q/S

Далее находим значение S, обращающее производную целевой функции в ноль, откуда выводится формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известная как формула Уилсона:

Sopt = (2КQ/M)0,5.

Рассмотрим далее наш пример расчета оптимального размера заказываемой партии. В качестве исходных данных примем следующие величины.

Стоимость единицы товара - 40 руб. (0,04 тыс руб.).

Месячный оборот склада по данной товарной позиции:

Q = 500 единиц/мес. Или Q = 20 тыс. руб./мес.

Доля затрат на хранение товара составляет 10 % от его стоимости, т.е.

М = 0,1.

Транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа:

К = 0,25 тыс. руб.

Тогда оптимальный размер завозимой партии составит:

________ ___________

Sopt = 2КQ/M = 2200,25/0,1.

Очевидно, что товар в течение месяца целесообразно завозить дважды:

20 тыс. руб. / 10 тыс. руб. = 2 раза.

В этом случае транспортно-заготовительные расходы и расходы по хранению:

С общ. = 0,1 - 10/2 + 0,25 - 20/10 = 1 тыс. руб.

Игнорирование полученных результатов приведет к завышению расходов.

Ошибка в определении объема заказываемой партии на 20% в нашем случае увеличит месячные расходы предприятия на транспортировку и хранение на 2%. Это соизмеримо со ставкой депозитного процента пока только еще в западных банках.

Другими словами, названная ошибка равносильна недопустимому поведению финансиста, продержавшего без движения деньги в течение месяца и не давшего им "поработать" на депозитном вкладе.

Точка возобновления заказа определяется по формуле:

Тз = Рз Тц + Зр,

где Рз - средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Тц - продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

Зр - размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа. Предприятие закупает у поставщика хлопчатобумажную ткань. Годовой объем спроса ткани составляет 8200 м. Принимаем, что годовой спрос равен объему закупок. На предприятии ткань расходуется равномерно, и требуется резервный запас ткани, равный 150 м. Примем в расчете, что в году 50 недель.

Средний расход ткани на единицу продолжительности заказа составит:

Рз = 8200 м :50 недель = 164 м.

Точка возобновления заказа будет равна:

Тз = 164 м 1 нед. + 150 м = 314 м.

Это означает, что когда уровень запаса ткани на складе достигает 314 м, то следует сделать очередной заказ поставщику.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически по одной из представленных систем:

- система оперативного управления - через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: заказывать или не заказывать, если заказывать, то какое количество единиц товара;

- система равномерной поставки - через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара;

- система пополнения запаса до максимального уровня - через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки, т.е. размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно либо через определенные периоды:

1. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение не заказывать. Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс - (Зф - Звз),

где Змакс - предусмотренный нормой максимальный запас;

Зф - фактический запас на момент проверки;

Звз - запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной или вагонной доставки заказываемого товара эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии небольших транспортно-заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

- один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

- товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

- малоценные товары и др.

2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса) предполагает, что в момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса.

Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени.

Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку для возобновления страхового запаса. Данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешанным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями.

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) - фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение не заказывать.

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) - решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

- большие потери от отсутствия запасов;

- большие затраты на содержание запасов;

- высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.

Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основными условиями для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

- низкие затраты по содержанию запаса;

- хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе.

К недостаткам - сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включать проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

- какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;

- в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;

- какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса;

- каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;

- каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;

- как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов;

- как и где следует размещать страховые запасы.

Перспективным вариантом решения проблем складирования является производство без складов, внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующих значительных финансовых вложений. При этом необходимо решать несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных о состоянии запасов в реальном масштабе времени:

- учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

- определение размера гарантийного (страхового) запаса;

- расчет размера заказа;

- определение интервала времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю:

- модель с фиксированным размером заказа;

- модель с фиксированным интервалом времени между заказами;

- модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня;

- модель "Минимум - Максимум".

Модель с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ). Потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ.

Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова равнялось МЖЗ. Так как продукция не поставляется мгновенно, то учитывают ожидаемое потребление во время поставки и резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

МЖЗ = ОР + РЗ.

Модель с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа производится по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт;

ТЗ - текущий заказ, шт;

ОП - ожидаемое потребление за время.

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП,

где РЗ - размер заказа, шт.;

МЖЗ - максимальный желательный заказ, шт.;

ПУ - пороговый уровень запаса, шт.;

ОП - ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Модель "Минимум - Максимум" работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

Первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа.

Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа.

Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа.

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона

_________

Рз = (КПд/2h),

где К- затраты на размещение одного заказа;

h - издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.

Выше были рассмотрены однопродуктовые модели. Но в реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество для загрузки в один транспорт с общими транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.