6.3. Управление материальными потоками

При управлении материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем используют два основных способа: толкающий и тянущий.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым применением компьютерной техники.

Внедрение программных продуктов позволило компаниям согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия: снабженческих, производственных и сбытовых - с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени. Использование программного обеспечения позволило существенно сократить период времени на принятие и выполнение управленческих решений.

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке.

Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и технологическое обеспечение.

На практике применяются различные варианты толкающих систем, известные под названием "системы MRP" (Material Requirement Planning). Это общепринятая на Западе идеология, технология и организация управления промышленными предприятиями. MRP - это не хитроумные алгоритмы, это наилучший опыт управления предприятиями в условиях конкурентной рыночной среды, опыт осмысленный, систематизированный и реализованный в виде компьютерных систем, применяемый более 30 лет.

Возможность внедрения систем MRP появилась только с появлением массового производства вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления и позволяют реализовывать следующие основные функции:

- обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов;

- в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.

Основным недостатком "толкающих" MRP систем является необходимость создания и поддержания значительных буферных запасов между производственными подразделениями и этапами технологического цикла.

Тянущая система лишена этого недостатка и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Преимущества тянущей системы:

- отказ от избыточных запасов;

- замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;

- задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;

- снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;

- выполнение заказов с высоким качеством;

- сокращение всех видов простоев и нерациональных

внутризаводских перевозок.

Рассмотрим на примере работу такой системы.

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха Љ1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех Љ1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха Љ2 10 заготовок. В свою очередь, цех Љ2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса.

Таким образом, материальный поток "вытягивается" каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

В Японии была разработана и применена впервые в мире логистическая концепция "just in time" - JIT (точно в срок) и внутрипроизводственная система "KANBAN".

На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему "KANBAN" (в переводе с японского - карточка), разработанную и реализованную фирмой "Тойота".

Система "KANBAN" не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как центральное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено. Система "KANBAN" позволяет существенно снизить производственные запасы.

Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы "Тойота" составляет 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500 дол.

Оплаченные запасы материалов и запасных частей на складах АТП до последнего времени, да местами и сейчас, составляют от полугодовой до годовой потребности этих производств.

Система "KANBAN" позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

"Тянущие" микрологистические системы типа "KANBAN" устраняя излишние запасы, могут эффективно работать лишь при относительно коротких производственных циклах, точном прогнозировании спроса и некоторых других производственно-технологических условиях.

Для исправления недостатков, присущих обеим системам, были предприняты попытки их объединения в едином планово-производственном и диспетчерском компьютерном комплексе. Одним из наиболее удачных примеров синтеза в производстве продукции ключевых элементов MRP и "KANBAN" на основе современных информационно-компьютерных технологий явилась разработанная в начале 1980-х годов микрологистическая система "Optimized Production Tehnology" - ОРТ (оптимизированная производственная технология).

Система ОРТ относится к классу "тянущих" микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких" мест (в оригинале - критических ресурсов). Многие специалисты считают ОРТ компьютеризированной версией "KANBAN" с той разницей, что система ОРТ препятствует возникновению узких мест в логистической сети "снабжение - производство", а система "KANBAN" позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места.

В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов.

При формировании графика производства используются критерии:

- степень удовлетворения потребности производства в ресурсах;

- эффективность использования ресурсов;

- средства, иммобилизированные в незавершенном производстве;

- гибкость.

Реализация оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, результатом работы которого являются:

- график производства;

- потребность в материальных ресурсах;

- ежедневный отчет мастера цеха (отдела);

- график доставки материальных ресурсов к рабочим местам;

- отчет о производстве заказанной продукции;

- состояние складского запаса и ряд других.

Эффект системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.

Применение описанных систем возможно в крупных РОП, которые характеризуются большим числом технологических операций, выполняемых в стабильном режиме.

Следующий шаг в развитии логистической системы был сделан японской фирмой "Тойота", сформулировавшей новую философию управления качеством продукции - TQM ("Total Quality Management") - всеобщего управления качеством, которая стала применяться различными фирмами мира, использующими стратегию постепенного наращивания объемов производства.

Основа системы TQM - это управленческий подход, ставящий в центре внимания задачу повышения качества и основанный на участии в решении этой задачи всего коллектива фирмы (организации) на всех стадиях производства и продвижения продукции (услуг), позволяющей достичь долговременного успеха за счет удовлетворения нужд потребителей и благодаря взаимной выгоде как каждого члена фирмы, так и общества в целом.

Используемая философия управления в системе TQM признает, что нужды потребителя и цели бизнеса неразделимы. Этот подход применим в равной мере ко всем элементам логистических систем.

Для успешного функционирования системы логистического менеджмента используется производственное расписание, сформированное исходя из задачи удовлетворения потребительского спроса и отвечающего на вопросы: кто, что, где, когда и в каком количестве будут выпускать (производить).

Методы, применяемые для составления производственного расписания, зависят от типа производства (массовое, серийное, единичное), а также характеристик спроса и параметров заказа. Классическим методом объемно-календарного планирования и составления производственного расписания является ленточная диаграмма, в которой соотносятся время и виды выполняемых работ при производстве готовой продукции. Более сложные методы, например метод сетевого планирования.

. Эти методы предполагают последовательное или последовательно-параллельное выполнение определенных работ и их этапов, которое обеспечивает сокращение длительности общего производственного цикла. Достоинством указанных методов является простота, наглядность в определении потребности в материальных ресурсах или исполнителях.