71. Формирование стружечного ковра. Схемы формирующих машин и формирующих станций с фракционированием стружки

Задачей формирования стружечного ковра является дозирование и равномерное распределение по площади ковра осмоленных древесных частиц.

От качества формирования ковра зависит:

Разнотолщинность плиты

Плотность плиты

Качество поверхности

Физико-механические показатели плиты

В случае формирования трехслойного или пятислойного ковра каждый слой, как минимум, формируется одной машиной.

Рисунок 13.1 - Схема формирования трехслойного стружечного ковра.

Формирующая машина ДФ-2

Все современные формирующие машины работают по принципу совмещения объемного и массового дозирования .Дозирует стружку по объему и по массе.

Фракционирующий валец (механическое фракционирование стружки). Производительность до 3600кг/мин.

Формирующая машина дф-6

Производительность формирующей машины ДФ-6 до 5400 кг/час.

Ф

9

ракционирование стружки наружных слоев применяется при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью.

По сравнению с механическим способом фракционирования более качественную поверхность ковра получают при разделении на фракции подающей из формирующей машины стружки поперечным потоком воздуха.

При фракционировании стружки наружных слоев на поверхность ковра попадает стружка мелких фракций и пыль. Расход воздуха по высоте и ширине потока должен быть одинаков.

Установки для пневматического фракционирования проклеенных древесных частиц снабжены системой рециркуляции воздуха, однако, расход электрической энергии значительно выше, чем при механическом способе.

72. Принципиальные схемы главных конвейеров поддонного и бесподдонного прессования. Поддонный способ

После смешивания со связующим проклеенная стружка направляется через распределительные транспортеры в формирующие машины наружного и внутреннего слоев стружечного ковра. Формирование ковра производится настилом стружки на сплошные биметаллические поддоны, транспортируемые секцией главного конвейера к прессу для подпрессовки. Подпрессованные стружечные пакеты проходят контроль массы на весах. Бракованные пакеты вместе с поддоном снимаются с конвейера. Кондиционные пакеты на поддонах заталкиваются поочередно в загрузочную этажерку, которая в процессе загрузки от нижних этажей к верхним опускается вниз. После загрузки этажерка поднимается и стружечные пакеты с поддонами толкателем перемещаются в рабочие этажи горячего пресса. Одновременно готовые ДСТП на поддонах вытягиваются в разгрузочную этажерку, которая опускается вниз для поэтажной разгрузки. Далее плиты отделяются от поддонов, которые возвращаются по конвейеру через охлаждающую установку на участок формирования стружечного ковра. Готовые плиты после охлаждения проходят форматную обрезку и после укладки в пакеты в штабелеукладчике направляются на участок калибрования и шлифования.После сортировки плиты увязываются в пачки и транспортируются на склад.

Поддонный способ прессования ДСтП создает хорошие условия для бездефектной транспортировки стружечных пакетов и загрузки их в пресс. Недостатки: большая площадь занимаемая в здании цеха конвейером, недолговечность дорогостоящих дюралюминиевых поддонов.

Бессподонный способ

В связи с необходимостью придания повышенной транспортной прочности стружечным пакетом, главные конвейеры комплектуются устройствами для подпрессовки. Это могут быть стационарные и подвижные прессы периодического действия.

На линиях мощностью выше 150 тыс.м3/год предварительная подпрессовка производится непосредственно после формирования стружечного ковра в ленточно-валковом прессе, а затем в прессе периодического действия перед загрузочной этажеркой. Загрузка этажерки может производится непосредственно с главного конвейера, либо с накапительной этажерки на линиях большой мощности. Передача стружечных пакетов из этажерки в горячий пресс для уменьшения разрушающих нагрузок производится способом выкладывания с ленточных конвейеров- портеров полок этажерки в рабочие промежутки пресса. Способ заталкивания пакетов из этажерки загрузчиком в пресс ввиду деформирования пакетов себя не оправдал. Преимущества: уменьшается площадь главного конвейера, устраняются затраты тепловой энергии на нагрев и охлаждение поддонов и финансовые затраты на замену изношенных поддонов, увеличивается производительность технологической линии за счет сокращения цикла прессования, улучшается качество поверхности и уменьшается разнотолщиность ДСтП. Недостатки: необходимость подпрессовки для повышения транспортной прочности, сложность устройств для загрузки пакетов в горячий пресс, необходимость комплектации горячего пресса механизмом для одновременного смыкания плит.