16. Экономическая часть

16.1 Расчет годовой производственной программы участка

Выполнение организационной части осуществляется на основе разработанного технологического процесса обработки детали.

Исходные данные

Деталь: «ВАЛ» АК-60.02.00.028

Программа выпуска: 500 шт.

Марка материала: Сталь 40ХФА ГОСТ 4543-71

Масса заготовки: 18 кг.

Масса детали: 13,5 кг.

Цена 1 кг заготовки: 8.5 грн.

Цена 1 кг отходов: 0,8 грн.

Режим работы: двухсменный.

Тип производства: мелкосерийный.

Годовой приведенный выпуск деталей состоит из заданной детали (далее деталь «А») и догружаемых деталей для догрузки оборудования до нормативного значения коэффициента загрузки, определяется исходя из производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле, шт.:

где F_до – действительный годовой фонд времени работы одного станка, час.

К_з – коэффициент загрузки станка (принимается равным 0,8–0,9, что характеризует достаточно полное использование оборудования и наличие необходимого резерва времени). Принимаю Кз = 0,9;

t_шт. – сумма норм штучного времени по операциям техпроцесса;

n_оп – количество оперций в технологическом процессе;

=0,10 – коэффициент допустимых потерь на переналадку.

Произведем расчет годовых фондов времени оборудования.

Различают три фонда времени оборудования: календарный, номинальный (режимный), действительный (эффективный).

В машиностроительной промышленности, работающем на прерывном режиме, рассчитывается номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования Фр с учетом принятого режима работы предприятия и продолжительности рабочей смены:

Фр=ДрТсмС

где Др – число рабочих дней в году; Др=258 дней;

Тсм – продолжительность рабочей смены, Тсм=8ч;

С – число смен работы оборудования на протяжении суток, С=2.

Фр=25882=4128ч.

Действительный (эффективный) фонд времени:

Ф_до=Фр(1-а_пр/100)

где а_пр – простои оборудования в ППР в процентах от номинального фонда времени а_пр=3%.

Ф_до=4128*(1-3/100)=4015ч.

Определям приведенную программу участка:

Принимаем N_пр=21000 шт.

Трудоемкость годовой программы:

Т_год=2100061.99/60=21696,5 нормо-ч.

16.2 Расчет потребного количества оборудования

Основное производство

В серийном и единичном производствах, когда на участке изготавливается широкая номенклатура деталей ─ потребное количество оборудования рассчитывается по типам оборудования:

n_р=Т_р/(Ф_доК_в)

где Т_р=t_шт-кN_год/60 – годовая трудоемкость по данному типу станков,ч;

Ф_до – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_в=1 – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм.

Полученное в результате расчета дробное количество оборудования округляем до целого числа в сторону увеличения. Результаты расчета заносим в таблицу 16.2.

Расчет выполняем по заданной детали „А” с годовой программой выпуска 900 шт.

Отношение расчетного количества оборудования (п_р) к принятому (п_пр) определяет коэффициент загрузки оборудования:

К_з= n_р/ n_пр.

По данным таблицы 16.2 строим график загрузки оборудования деталью «А» – рисунок 16.1.

Средний коэффициент загрузки деталью «А» определяем по формуле:

К_ср=n_р/ n_пр=1,373/8=0,114

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке с учетом догружаемых деталей определяем по формуле:

Вспомогательное производство

Количество станков в заточном отделении и ремонтной базе не определяем, так как инструментальное обеспечение и выполнение ремонтных работ осуществляется централизовано в специальных цеховых подразделениях.

В качестве подъемно-транспортного оборудования используются: электрокар – 1 шт., кран мостовой – 1 шт; кран консольный – 8 шт.

Результаты расчета потребного количества основного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования заносим в сводную ведомость – таблица 16.3, в которой подсчитываем стоимость оборудования, установленную мощность электродвигателей в кВт и категории ремонтной сложности.

Затраты на транспортировку и монтаж оборудования принимаем в размере 10% от его стоимости по прейскуранту.