16.5.2 Расчет капитальных затрат по вариантам

Капитальные затраты по вариантам состоят из затрат на оборудование и здание.

Капитальные затраты на оборудование определяются по формуле:

грн

где С_об – стоимость единицы оборудования, грн;

n – количество единиц оборудования на данной операции.

При этом капитальные затраты по базовому и проектируемому вариантам соответственно составят:

Базовый вариант: грн.

Проектируемый вариант: грн.

Капитальные затраты на здание определяются по формуле:

.

где S_об – площадь под единицу оборудования, грн;

n – количество единиц оборудования на данной операции;

К=2,7 – коэффициент, учитывающий дополнительную площадь под проходы и проезды;

h=12,6 м – высота здания;

С_ЗД=290 грн. – стоимость 1 м³ производственного здания.

Базовый вариант: грн.

Проектируемый вариант: грн

Общие капитальные затраты по вариантам составляют:

Базовый вариант: К₁=К_об1+К_зд1= + =167290,33 грн.

Проектируемый вариант: К₂=К_об2+К_зд2= + =87715,0 грн

Таким образом, разработанный вариант технологического процесса обеспечивает снижение себестоимости выпускаемой продукции при меньших капитальных затратах.

16.6 Основные технико-экономические показатели участка

На основании выполненных расчетов определяем основные технико-экономические показатели участка, которые представлены в табл.16.19.

17 Организация контроля качества продукции

Организация контроля качества продукции имеет огромное значение на предприятиях. Управление качеством продукции – взаимосвязанный комплекс мер по устранению, обеспечению и поддержанию необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемых путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции.

Комплексной системой управлением качества продукции является совокупность технических, организационных, экономических и социальных мероприятий, методов и средств, регламентированных стандартами предприятия и направленных на установление, обеспечение и поддержание оптимального для данного этапа развития экономики уровня качества изделий.

Основными элементами системы является:

прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

планирование повышения качества продукции, технического развития производства, стандартизация и аттестации продукции;

оперативное управление качеством, контроль и оценка качества труда, контроль качества продукции;

стандартизация и аттестация продукции предприятия;

материальное моральное стимулирование коллектива предприятия и отдельных работников за повышение качества продукции;

правовое обеспечение управления качеством продукции.

Стандарты предприятия составляют организационно правовую основу комплексной системы управления качеством продукции. Они регламентируют организационное построение и взаимоотношения всех подразделений предприятия, определяют обязанности исполнителей, содержание, порядок и методы выполнения всех работ по управлению качеством на всех стадиях его формирования. Объектами заводской стандартизации выступают также оборудование, технологические процессы, требования к номенклатуре и качеству полуфабрикатов, деталей и сборочных единиц изготавливаемых деталей, изделий, технологическая оснастка и инструмент, нормы в области технологии, организации и управления производством.

При разработке комплекса стандартов предприятия необходимо соблюдать следующие обязательные условия: строгое соответствие действующим государственным и отраслевым стандартам.

Стандарты подразделяются на основной (базовый) и специальные стандарты. Основной стандарт содержит общее описание системы управления качеством: объекты управления, основные цели и задачи системы, схему организационной структуры управления, состав системы, порядок разработки. Специальные стандарты предприятия уточняют общие положения основного стандарта применительно к тем или иным элементам и функциям КСУКП. Среди стандартов предприятия важное место занимают стандарты по планированию показателей качества, методов контроля качеством продукции.

Важным звеном в системе управления качеством продукции на промышленном предприятии является технический контроль.

Главная задача технического контроля – обеспечение выпуска высококачественной и комплектной продукции, соответствующей стандартам и техническим уровням. Основными объектами технического контроля являются: поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, комплектующие изделия и др.; состояние производственного оборудования технической оснастки инструментов; соблюдение технологической дисциплины рабочих на местах; детали, узлы, сборочные единицы, готовая продукция.

Организация технического контроля на предприятии должна соответствовать следующим требованиям:

достаточная степень точности и объективности при определении качества продукции и выявления брака.

экономичность – минимальные затраты труда и средств на проведение технологического контроля;

широкое привлечение к выполнению контрольных функций рабочих и инженерно-технических работников, участвующих в изготовлении продукции и отвечающих за их качество.

Технический контроль за качеством продукции производится на предприятиях централизованно, через единый заводской орган – отдел технического контроля, который представляет собой самостоятельное структурное подразделение предприятие. Обязанности и правила, структура и состав ОТК определяются положением об отделе технического контроля, которое разрабатывается в соответствии с Типовым положением об отделах технического контроля и утверждается директором предприятия.

Начальник ОТК непосредственно подчиняется директору завода, однако назначается и освобождается от занимаемой должности, поощряется и наказывается вышестоящей организацией. Работники ОТК подчиняются только его начальнику. На крупных предприятиях аппарат ОТК состоит из следующих подразделений: бюро контроля качества поступающих материалов, покупных полуфабрикатов и изделий; бюро контроля во всех основных и вспомогательных цехах (ОТК цехов); бюро испытаний готовой продукции; бюро учета и анализа брака; центральной измерительной лаборатории контрольно-проверочными пунктами в цехах; инспекции качества продукции в эксплуатации.

Цеховые бюро технического контроля возглавляет начальник или старший контрольный мастер, непосредственно подчиненный начальнику ОТК. Посменно техническим контролем руководят контрольные мастера, в подчинении которых находятся контролеры участков.

Для эффективного решения задач, стоящих перед техническим контролем большое значение имеет правильный выбор средств и метода контроля качества изготовляемой продукции.

По назначению технический контроль подразделяется на предварительный, промежуточный, окончательный и инспекционный.

Предварительный (входной) контроль заключается в проверке качества сырья, материалов и полуфабрикатов до начала их обработки, а также комплектующих изделий и деталей для сборки с целью предотвращения поступления в производство бракованный предметов труда.

Промежуточный (текущий) контроль осуществляется в процессе изготовления деталей (изделий) по определенным операциям. Он может быть пооперационным и групповым. Пооперационный – контроль после каждой операции, групповой – после нескольких (группы) операций, связанных с полной или частичной обработкой отдельной детали.

Окончательный (приемочный) контроль предусматривает проверку годности деталей, узлов, изделий после их полной обработки для выявления некачественной продукции. Нередко сопровождается специальными испытаниями и анализами по определению уровня качества принимаемых объектов и их соответствия стандартам или техническим условиям.

Инспекционный контроль заключается в проверке продукции, уже прошедшей контрольные операции, с целью выяснения достоверности первоначальных результатов контроля, а также для оценки работы контролеров.

По месту выполнения контрольных операций различают стационарный и подвижной (скользящий контроль).

Стационарный контроль производится в специальном контрольном пункте, куда доставляются объекты контроля. Подвижной контроль осуществляется непосредственно на месте выполнения технологических операций и применяется для проверки громоздких и неудобных объектов, для транспортировки объектов, а также в тех случаях, когда не требуется использование для контроля специальных сложных приборов и аппаратов.

По степени охвата контроль может быть сплошным и выборочным. При сплошном контроле проверке подвергаются все без исключения объекты одного наименования. Применяется он при изготовлении ответственных деталей, после операций, имеющих решающее значение для последующей обработки изделий, а также сопровождающихся большим процентом брака.

Выборочный контроль предусматривает проверку партии однородных объектов с использованием статическим методом контроля. Применяется он для проверки большого количества одинаковых объектов, а также в том случае, когда контроль тех или иных качественных параметров изделия приводит к его разрушению или другим изменениям.

Выбор вида контроля – сложная и ответственная технико-экономическая задача, обязательным элементом решения которой является экономическое обоснование контрольных операций сущность которого сводится к сопоставлению затрат на контроль и возможных потерь от брака по разным вариантам. В величину затрат на выполнение контрольных операций включается также расходы на эксплуатацию средств контроля.

При выборе средств контроля необходимо, прежде всего, обеспечить требуемые надежность и объективность результатов. Кроме того, немаловажное значение имеет производительность средств контроля, их стоимость.

В процессе контроля используются различные контрольно-измерительные инструменты, приборы, аппараты, устройства, которые разделяются на две группы:

а) позволяющие определить абсолютные размеры или значения контролируемых величин (масштабные линейки, штангенциркули, микрометры, индикаторы и др.);

б) при помощи которых объекты сортируют по группам качества. Это измерительные приборы и устройства с двумя предельными значениями измеряемых величин: наименьшим и наибольшим, допустимыми технической документацией. К ним относятся калибры, скобы, пробки, контрольно-сортировочные устройства.

По характеру воздействия на качественный результат технических операций различают средства активного и пассивного контроля.

Средства пассивного контроля позволяют оценивать качество продукции после выполнения соответствующей операции. Пассивный контроль сводится простой регистрацией результатов производственного процесса и не предупреждает возникновение брака. Это отбраковочный контроль.

К пассивным средствам контроля относятся различные универсальные (штангенциркули, микрометры и др.) и специальные мерители (калибры, скобы и др.), контрольно-сортировочные автоматы и полуавтоматы, определяющие годную продукцию от брака или сортирующие ее на группы по определенным признакам.

Средства активного контроля связаны с исполнительными органами технологического оборудования. С их помощью качество продукции проверяется непосредственно в процессе обработки. К средствам активного контроля относятся различного рода измерители (индикаторы, электроконтактные, радиоэлектронные и др. устройства и приборы). Они встроены в оборудования и представляют собой неотъемлемую часть станков, печей и других агрегатов. При достижении заданных критических размеров эти устройства подают световой или звуковой сигнал, автоматически изменяют режим работы станка (агрегата) или останавливают его. К активным средствам контроля относятся также автоматические подналадчики, вмонтированные в станки. Применение приборов активного контроля способствует повышению качества продукции и производительности труда, высвобождению контролеров, сокращению длительности производственного цикла. Активный контроль прежде всего предупреждает появление брака и позволяет управлять технологическими операциями, обеспечивая надежное качество.

Выводы

В ходе работы, было проанализировано служебное назначения изделия, детали, проверка полноты и правильности технических требований. В результате чего было выявлено, что деталь имеет ряд технологических особенностей требующих высокую технологическую дисциплину, использования точного современного оборудования, оснастки и режущего инструмента.

Учитывая количество деталей в годовой программе выпуска 500 шт. был проведен расчет типа производства который получился согласно расчета среднесерийный, форма организации производства - групповая.

По заданному чертежу детали и производственной программе разработан чертеж заготовки, выполнено технико-экономическое обоснование выбранного метода получения заготовки.

Для всех операций ТП подробно проанализированы схема базирования, обоснован выбор металлорежущего станка и технологической оснастки. Было выявлено, что их применение соответствует современным требованиям машиностроения и позволяет обработать заготовку с требуемой точностью. Рассчитанные режимы резания и определенные нормы времени соответствуют действующим нормативным показателям на уровне машиностроительной отрасли.

На спроектированный ТП механической обработки Вала шестерни разработана технологическая документация: МК, ОК и КЭ.