Обкатка компрессора

После сборки и смазки компрессор обкатывают вхолостую.

Обкатка идёт в три этапа:

Первый этап – обкатка компрессора без нагнетательных клапанов в течение 3 – 5 часов. Для проверки системы смазки и работы деталей движения. Ход машины должен быть равномерным, без стуков, заеданий, нагрев трущихся частей не > 60°С. масляный насеч должен создавать давление от 1 до 4 кгс/см².

Второй этап – работа компрессора с клапанами, но без давления. Продолжительность не < 5 часов, регулируют систему смазки и нагревом и характером работы шатунно – поршневой группы.

Третий этап – обкатка с нагнетательными клапанами при противодавлении в нагнетательной полости, равном 3 кгс/см², обкатка 2 – 4 часа.

После обкатки машину разбирают: осматривают цилиндрический поршень, кольца, клапаны, подшипники. Поверхность их должна быть рабочей, нормальной.

После обкатки вхолостую компрессор испытывают под рабочей нагрузкой на хладагенте в течение 24 – 48 часов. Показатели работы (Р и t) записывают в журнал через каждые 2 часа наблюдают за работой трущихся частей. Если неисправностей нет – компрессор передают по акту из ремонта в эксплуатацию, отметив качество ремонта.

Ремонт винтового агрегата

При их текущем ремонте дополнительно к объему операций, выполняемых при техническом осмотре, выполняют следующее. Демонтируют муфту, сальник, масляной насос, электродвигатель, мановакуумметры. Разбирают, очищают и проводят дефектацию демонтированных узлов.

Мановакуумметры направляют в поверку (в измерительную лабораторию) для проверки их работоспособности. Заменяют резиновые уплотнительные кольца сальников компрессора и масляного насоса. Собирают узлы и агрегат, проверяют соосность валов компрессора и масляного насоса с электродвигателями. Устанавливают проверенные и опломбированные мановакуумметры и манометры. Агрегат заправляют маслом, проверяют на герметичность, вакуумируют, заполняют хладагентом, готовят к пуску и сдают в эксплуатацию по письменному распоряжению администрации цеха.

При среднем ремонте помимо объема работ текущего ремонта выполняют следующее. Демонтируют обратные клапаны и запорные вентили компрессорного агрегата, компрессор. Разбирают, очищают и проводят дефектацию деталей демонтированных узлов и комплектов.

В частности, компрессор разбирают, снимая полумуфту, сальник, узел подшипника передачи винт – гайка, крышку компрессора, узел золотника, камеру всасывания, и проводят дефектацию снятых узлов. Кроме того, визуально контролируют не ремонтированные узлы компрессора, например подшипники, золотниковую камеру, внутреннюю поверхность блока роторов, поверхность роторов и др., а также измеряют, например, зазоры между торцами винтовой части роторов и корпусом со стороны нагнетания, диаметр шеек роторов в трех сечениях в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, радиальные зазоры между ведущим, ведомым роторами и корпусом блока и т.д. заменяют уплотнительные кольца масляного насоса, втулки с манометрами и пальцы муфты компрессора, подшипники электродвигателей компрессора и масляного насоса, соленоидный вентиль и запорные вентили смазочной и охлаждающей (водяной) систем.

Испытывают на прочность и герметичность маслоотделитель и межтрубное пространство маслоохладителя. Собирают узлы, комплекты и проверяют, например, при сборке компрессора зазор между корпусом и крышкой сальника, а также герметичность обратных клапанов давлением воздуха 0,6 МПа. Агрегат собирают, заправляют маслом, проверяют его на герметичность, вакуумируют, заполняют хладагентом и сдают в эксплуатацию по акту.

Капитальный ремонт включает дополнительно к операциям среднего ремонта следующее. Демонтируют компрессор, смазочную систему, маслоохладитель. Разбирают, очищают и проводят дефектацию демонтированных комплектов. Так, компрессор разбирают, удаляя узел упорных подшипников роторов, узел разгрузочных поршней, роторы из блока, камеру всасывания. Осматривают привалочные плоскости и посадочные места крышки компрессора, внутренние полости блока роторов, поверхность разгрузочных поршней и т.д. измеряют опорные шейки роторов в сечениях, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Промывают керосином и продувают воздухом фильтры, трубы, арматуру смазочной системы. Очищают полости маслоохладителя: водяную от накипи химическим методом, а масляную от масла горячим щелочным раствором. В маслоотделителе заменяют дефектные трубы. Заменяют узлы и детали, например масляной насос, запорные вентили компрессора, опорные подшипники, упорные шарикоподшипники и т.д.

Собранный компрессор, маслоохладитель, смазочную систему проверяют на герметичность. Агрегат собирают, окрашивают, заправляют маслом и очищают смазочную систему, прокачивая масло специальным насосом через дополнительные фильтрующие вставки. Затем компрессор обкатывают вхолостую в течение 2 ч, контролируя давление масла (не менее 0,2 МПа) и его температуру ( не менее 15°С). После обкатки масло заменяют, а фильтры очищают. Затем агрегат вакуумируют, заполняют хладагентом и обкатывают в течение 3 ч при постоянном давлении всасывания и давлениях нагнетания 1,15; 1,35; 1,55 МПа, сменяемых через час и изменяемых путем прикрытия нагнетательного вентиля. Исправительный агрегат сдают в эксплуатацию по акту.