Ревизия оборудования

Ревизия оборудования производится в подготовительный период. В результате ревизии определяется исправность оборудования, поступившего в монтаж. Его распаковывают, подвергают расконсервации.

Ревизия может быть полной и неполной. Если оборудование поступает в монтаж после 6 месячного хранения на складе, то производят полную ревизию – разборку всех узлов и деталей, их промывку, проверку.

Если оборудование монтируют раньше 6 месяцев хранения, то производят не полную ревизию, разборка в небольшом объеме – в основном проверка состояния сборки основных узлов.

Компрессоры, насосы и другое оборудование, поступающее на монтажную площадку в собранном виде, подвергают ревизии после установки оборудования на фундаменте. Фреоновые компрессоры и компрессорные агрегаты, которые поступают заполненными парами азота или фреона ревизии не подлежат, также как и машины, поступающие с опломбированными штуцерами и вентилями.

К началу ревизии в помещении должны быть завершены отделочные работы, закончены чистые полы, застеклены окна, закрыты двери.

Убирают консервирующую смазку с поверхности деталей растворителями – керосином, бензином или уайт – спиртом. Детали протирают досуха чистыми тряпками без ворса.

В процессе разборки обращают внимание на состояние рабочих поверхностей цилиндров, поршней, поршневых колец, поршневых пальцев, втулок, шеек валов, подшипников, клапанов, сальников.

Промывают масляные фильтры, маслопроводы, масляной насос.

При разборке, а особенно сборке следует пользоваться технической документацией на оборудование. Сборка идёт в строгой последовательности – проверяют зазоры у подшипников, величины мёртвых пространств в цилиндрах, плотность прилегания колец и клапанов, колец у сальников.

Работы, связанные с ревизией компрессоров без вскрытия (< 6 месяцев хранения) входят в обязанность монтажной организации.

Ревизия со вскрытием компрессоров (> 6 – 9 месяцев хранения) входит в обязанность заказчика.

Монтаж оборудования

1. Приёмка фундамента заключается в проверке соответствующих его размеров чертежам и техническим условиям. Проверка осевых и высотных отметок фундамента, анкерных колодцев и анкерных болтов. Есть величины отклонений от размеров, указанных в чертежах.

При приёмке фундамента проверяют:

1. Точность расположения анкерных болтов, нормальную их длину, хорошее состояние резьбы и наличие гаек и шайб.

2. Тщательность очистки от строительного мусора и посторонних предметов.

3. Удаление арматуры, выступающей из фундамента.

4. Соответствие прочности фундамента образцам, заложенным одновременно с укладкой бетона в фундамент.

Результаты проверки фундамента отмечают в приёмо – сдаточном акте, в котором также отмечают все отступления от технических условий и чертежей с указанием степени их влияния на монтаж компрессора и на его работу при эксплуатации.

2. Установка и выверка оборудования

После приёмки фундамента приступают к установке оборудования на фундаменты и выверке его согласно проекту. Оборудование выверяют на горизонтальность и вертикальность, кроме этого взаимное расположение компрессора и привода.

Подготавливают фундамент. В фундаменте с болтами, заделанными в бетон, уточняют «δ» подкладок под раму, картер оборудования, с тем чтобы после закрепления оборудования высота выступающей части болта была не > 2 – 3 ниток резьбы (5 – 6 мм).

В фундамент с анкерными плитами в колодцах опускают анкерные болты и закрепляют их головки в плитах.

В фундаментах с гнёздами в бетоне одновременно с установкой оборудования в эти гнёзда в бетоне, заделывают фундаментные болты, опускают в гнёзда в подвешенном состоянии и заливают бетоном, при этом оборудование на фундаменте стоит на подкладке.

Окончательную выверку оборудования на фундаменте производят после полного затвердевания бетона в гнёздах. Выверку оборудования на горизонтальное положение производят не непосредственно на фундаменте, а на специальных металлических подкладках, с помощью этих подкладок регулируют зазор между рамой, картером и фундаментом.

Металлические подкладки могут плоскими и клиновыми. Клиновые подкладки служат для более точного положения рамы, картера. Подкладки плоские из стали δ = 10÷ 15 мм, клиновые из стали и чугуна размером 160x50 мм, поверхность обработана с уклоном 1:10, 1:20.

Подкладки располагают по обе стороны фундаментных болтов, подкладки выступают из – под края оборудования на 20-30 мм. В подкладках не допускают более 4-х пластин. Общая высота подкладок под рамы оборудования определяется толщиной слоя подливки. Обычно «δ» подливки около 60-70 мм, при меньшем слое бетона подливка становится ненадёжной.

Выверка горизонтальности оборудования осуществляется с помощью уровня с ценой деления 0,1 м на 1 м длина. Уровень укладывают в 2-х взаимно перпендикулярных направлениях на поверочные базы оборудования – торцевые плоскости цилиндров, маховики, шкивы и др. при правильной установке оборудования воздушный пузырёк в ампуле размещается между нулевыми рисками.

Величины допуска на не горизонтальность:

вертикальный и «V» образный компрессоры:

вдоль оси вала – 0,1- 0,2 мм на 1000 мм длины;

поперек оси вала – 0,2-0,3 на 1000 мм длины;

Насосы и вентиляторы:

0,2-0,3 мм – вдоль оси;

0,3-0,4 мм – поперек оси

Выверка на вертикальность производят одновременно с горизонтальной выверкой, и только оборудование большой высоты и малой площади основания (вертикальные ресиверы) – на вертикальность проверяют отдельно.

Проверяют с помощью отвеса. Измеряя расстояние между струной – шнуром и проверяемой поверхностью в верхней и нижней точках определяется вертикальность этой поверхности. Вертикальность оборудования регулируют также с помощью подкладок и клиньев.

При выверке оборудования на горизонтальность и вертикальность проверяют и равномерность загрузки всех подкладок под оборудованием, пользуясь щупом и индикатором часового типа. Щуп 0,04 мм не должен проходить между подкладкой и рамой, картером машины. Индикатор устанавливают на фундаменте оборудования и при затягивании гаек у фундаментных болтов показания не должны изменяться > чем на 0,5 деления.

Проверка взаимного расположения компрессора и электродвигателя

Валы компрессоров малой производительности центрируют на общей рали в подготовительный период монтажа.

Валы компрессоров большой и средней производительности центрируют на фундаменте после закрепления рамы.

Центровку осей валов компрессора и электродвигателя производят с помощью центровочных стрелок – приспособлений в виде скобы. Измеряется центровка смещений валов с помощью щупа или индикатора. Результаты измерений наносят на схему – круговую диаграмму.

«а» - осевой зазор

«б» - радиальный зазор

Непараллельность и перекос валов

определяется с помощью 2-х скоб,

закрепляемых на полумуфтах.

Скобы снабжены индикаторами

«а» - осевой зазор – перекос валов

относительно друг друга

«б» - радиальный зазор –

параллельное смещение валов.

Индикатор ставят на «О» положение и при повороте валов замеряют зазоры и записывают на круговой диаграмме.

I – верхнее вертикальное положение

II – вал повернут на угол 90º

III – вал повернут на угол 180º

IV – вал повернут на угол 270º

Заполнив диаграмму центровки, сравнивают величины зазоров и получают представление о том, в какую сторону и сколько следует сместить электродвигатель, чтобы все осевые и радиальные зазоры были равны между собой во всех 4-х положениях вала, что и будет говорить о правильной установке электродвигателя.

Радиальные зазоры в положении I, III показывают насколько конец вала электродвигателя лежит выше или ниже конца вала компрессора.

Осевые зазоры в положении II, IV показывают насколько электродвигатель сдвинут вправо или влево в горизонтальной плоскости от оси вала компрессора. допуск на смещение по «а» и «δ» - допускается равным 0,3 мм.

Обкатка компрессоров

При монтаже обкатывают только аммиачные компрессоры, фреоновые обкатывают на заводе – изготовителя.

Обкатка на холостом ходу – проверка правильности сборки механизма движения, исправность масляной системы.

Перед обкаткой проверяют величину мёртвого пространства цилиндра, картер заполняют свежим маслом.

Снимают крышку фильтра на всасывающем трубопроводе, вынимают и обматывают сетку фильтра 2 – 3 слоями марли, смоченной холодильным маслом.

Чтобы заметить цилиндр от попадания в него грязи, окалины, песка сначала компрессор пускают в работу на 5 минут – внимательно наблюдают за показаниями манометра у маслонасоса.

Если всё исправно – пускают компрессор для холостой обкатки на 2 часа работы – без клапанов.

Во время обкатки давление масла по манометру должно быть ~ 1,47 · 10⁵ Па.

Температура масла в картере не должна > 65ºС. при работе через каждые 10 – 15 минут поворачивают руколетку фильтра тонкой очистки масла, чтобы удалить загрязнения с фильтрующих поверхностей. При сильном загрязнении фильтра – компрессор остановить, вынуть фильтр, промыть и вновь вернуть на место.

После 2-х часовой обкатки компрессор осматривают – нагрев механизма движения, подшипники, удаляют грязное масло, промывают картер и фильтр, заполняют свежим маслом.

Ставят клапана и разъединяют нагнетательный трубопровод вне машинного зала – для выпуска сжатого воздуха наружу.

До обкатки с клапанами – компрессор опрессовывают сжатым воздухом на герметичность до Р=9,81· 10⁵ Па – оставляют на 12 часов, падение давления допускается не > 0,19·10⁵ Па.

Обкатка с клапанами на 6 часов – 1 без противодавления 2-3 часа, с противодавлением Р=2,81· 10⁵ Па в течение 3 часов нагнетательный трубопровод присоединяют к одному без аппаратов.

После испытания компрессор вакуумируют, после чего картер и цилиндры заполняют парами ΝН₃ – ещё раз проверяют на герметичность.

Составляется совместный акт – монтажная организация и заказчик – в акте все произведенные работы и параметры.

Компрессор сдаётся заказчику, который испытывает его под нагрузкой в течение 24 – 48 часов.

Винтовые компрессоры перед монтажом проходят частичную ревизию – это удаление смазки консервации, замена масла в системе и обкатка масляной системы в течение 1 – 2 часов с периодической остановкой.

Далее, если необходимо заменяют масло, компрессор запускается сразу под нагрузку.