- •Реферат
- •The abstract
- •Содержание
- •Введение
- •1 Разработка технологического процесса сборки изделия
- •1.1 Служебное назначение изделия
- •1.2 Анализ технологичности конструкции изделия
- •1.3 Разработка схемы сборки изделия
- •1.4 Определение метода сборки на основе расчета основной размерной цепи
- •1.5 Выбор технологического оборудования и оснастки
- •1.6 Определение режимов и нормирование сборочных операций
- •2 Разработка технологического процесса изготовления детали
- •2.1 Изучение служебного назначения детали и критические анализ технических требований и норм точности
- •2.2 Выбор вида и формы организации производственного процесса
- •2.3 Анализ технологичности конструкции детали
- •2.4 Обоснование технологичного процесса получения заготовки
- •2.5 Обоснование выбора технологических баз
- •2.6 Выбор способов и обоснование количества переходов по обработке поверхности заготовки
- •2.7 Обоснование последовательности обработки поверхностей заготовки
- •2.8 Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков
- •2.9 Назначение режимов обработки
- •2.10 Нормирование переходов
- •2.11 Компоновка из переходов операций, определение их структур и выбор технологического оборудования
- •3 Конструкторский раздел
- •3.1 Расчет и проектирование станочного приспособления
- •3.2 Расчет усилия привода
- •4 Проектирование производственной структуры механосборочного цеха
- •4.1 Расчет количества оборудования
- •4.2 Расчет количества рабочих и других категорий работников
- •4.3 Расчет площадей цеха и участка
- •4.4 Компоновка и определение размеров цеха
- •4.5 Обоснование системы удаления стружки.
- •5 Безопасность и экологичность проекта
- •5.1 Общие положения
- •4.4 Анализ состояния электробезопасности на проектируемом объекте
- •4.5 Организационные и технические мероприятия по технике безопасности
- •4.6 Мероприятия по предупреждению взрывов, пожаров и других чрезвычайных ситуаций
- •4.8 Охрана труда в автоматизированном производстве
- •4.9 Охрана окружающей среды
- •6 Организация и экономика предприятия
- •6.1 Расчет организационно-плановых показателей
- •5.2 Расчет количества оборудования и его загрузки
- •5.3 Расчет численности основных рабочих
- •5.4 Расчет календарно-плановых показателей
- •5.5 Расчет капитальных вложений
- •5.6 Расчет себестоимости изделия
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложения
4.4 Компоновка и определение размеров цеха
Проектируемый цех занимает общую площадь F = 1393,44 м2. Согласно рекомендациям [5, с. 527], применим компоновочную схему цеха, следующую: механическое отделение отделено от сборочного и других отделений цеха, механический и сборочный отделения разместим в отдельных пролетах цеха, размеры пролетов 12x66 м, количество пролетов 3. Служебно-бытовые помещения, и гардеробные помещения разместим на втором этаже здания.
Определим высоту пролета H,м, по формуле, (4.29) [5. с.530], исходя из максимального габаритного размера оборудования
Н = h + А; (4.29)
где h – расстояние до головки рельса подкранового пути;
А – расстояние от головки рельса до перемычек кровли.
Расстояние до головки рельса определим по формуле:
h = h1 + h2 + h3 + h4; (4.30)
где h1 – максимальный габаритный размер оборудования по высоте;
h2 – минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом;
h3 – размер по высоте транспортируемого груза;
h4 – высота подъемно-транспортного средства.
Согласно паспортам станков габаритный размер по высоте больше у вертикально-фрезерного станка с ЧПУ, поэтому принимаем габаритную высоту по вертикально-фрезерному станку, h1 = 3300 мм
Минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом h2, принимаем равную 500 мм [5, с. 530], h2 = 500 мм
Размер по высоте перемещаемого груза принимаем максимальную высоту тары, h3 =4100 мм
В качестве грузоподъемного механизма применяется электрическая таль грузоподъемностью 10000 кг, так как перемещаемые груза не превышают 10000кг, и имеет высоту 1020 мм, по паспорту грузоподъемного механизма, h4 = 1020мм
Подставим значения в формулу (4.30), определим расстояние до головки рельса подкранового пути h, мм
h = 3300 + 500 + 4100 +1020 = 8920 мм
Расстояние от головки рельса до перемычек кровли определяется исходя из высоты между верхней частью грузоподъемного механизма и перемычками кровли. Высоту грузоподъемного механизма мы учли при определении расстоя-ния до головки рельса, поэтому расстояние от головки рельса определиться лишь высотой между верхней частью грузоподъемного механизма и перемычками кровли: А =1600 мм.
Подставим значения в формулу (4.29), определим высоту цеха H, м
Н = 8920 + 1600 = 10,52 м.
Объем здания цеха V, м3
V = F H =1393,44 10,52 = 14658,99 м3. (4.31)
4.5 Обоснование системы удаления стружки.
Снабжение смазывающе-охлаждающей жидкостью
4.5.1 Подсистема удаления стружки
При выборе способа удаления стружки определим ее количество как разность массы заготовок и деталей. При укрупненных расчетах массу стружки принимаем равной 10–15% массы готовых деталей.
Масса готовых деталей – 105600 кг в год.
Площадь механического отделения – 824 м2.
Масса заготовок корпуса в год – 124080 кг.
Масса стружки – 18480 кг в год.
Количество стружки на 1 м2 – 0,022 тонны в год.
При количестве стружки до 0,9 т в год, приходящийся на 1 м2 площади цеха, рекомендуется собирать стружку в специальные емкости и доставлять к месту сбора или переработки напольным транспортом [13].
4.5.2 Подсистема подачи охлаждающей жидкости
В качестве снабжения станков СОТС применим централизованно-групповой способ. Он характеризуется тем, что охлаждающие жидкости подаются по трубопроводам из центральной установки к разборным кранам, установленным на участке.
В процессе работы станка используется автономная система охлаждения станка, которая ежесуточно пополняется из разборных кранов для восполнения потерь жидкости вследствие ее разбрызгивания, уноса со стружкой и обработанной заготовкой.