Глава XII текущий ремонт экскаваторов

§ 52. Общие сведения

В состав работ по ремонту входят: разборка машины на сборочные единицы, а сборочных единиц на детали; замена изношенных деталей новыми или отремонтированными; различная обработка деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплав­ка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска; сборка машин и восстановление посадок в сопряжениях; испытание сборочных единиц и машин в целом.

Текущий ремонт (У) представляет собой комплекс мероприятий по устра­нению неисправностей, возникающих в процессе работы, и восстановлению работоспособности экскаватора. Вы­полняют его, как правило, на месте работы экскаватора машинист и его помощник, а в отдельных случаях — работник передвижной ремонтной мастерской. Состав ремонтной брига

ды определяется техническим состоя­нием машины.

Текущие ремонты являются основ­ными в системе планово-предупреди­тельных ремонтов. Их производят через каждые 1920 мото-ч работы экскаватора.

При текущем ремонте выполняют второе техническое обслуживание (ТО-2) и частичную разборку экскава­тора, необходимую для осмотра, дефектации и ремонта составных частей; составляют дефектную ведо-мость;устраняют неисправности аг­регатов и сборочных единиц; заменяют отдельные составные части (кроме базовых); производят сборку экскава­тора.

При разборке и сборке машины пользуются приспособлениями из ком­плекта ЗИП.

Текущие ремонты целесообразно проводить в закрытом помещении, оборудованном грузоподъемными сред­ствами, газо- и электросварочным оборудованием, токарным, фрезерным, сверлильными и обдирочно-шлифо-вальным станками.

В технически обоснованных случа­ях допускается ремонтировать отдель­ные сборочные единицы на экскавато­ре (без демонтажа).

Разбирают и ремонтируют агрега­ты гидропривода только в закрытых хорошо освещенных помещениях, обо­рудованных вентиляцией, чтобы иск­лючить попадание в гидросистему абразивной пыли.

Дизели экскаваторов ремонтируют согласно инструкции по его эксплуата­ции, проверяют центровку валов дизеля и раздаточного редуктора привода гидронасосов, механизмы управления муфтой дизеля и топливо-подачей. Тщательно проверяют техни­ческое состояние составных частей гидрооборудования и гидроуправле­ния согласно инструкции по эксплуата­ции на комплектующие изделия, состояние элементов металлоконструк­ций рабочего оборудования и в осо­бенности шарниров.

§ 53. Разборка экскаваторов

Успешное выполнение ремонта в значительной мере зависит от качества разборки экскаватора. Перед тем как подетально начать разбирать каждый механизм, изучают его внут­реннее устройство, способы крепления отдельных деталей, устанавливают порядок и способы разборки.

Перед разборкой, а также в процес­се разборки на сложные и ответ­ственные сборочные единицы целесо­образно составлять схемы и делать их зарисовки, особенно в тех случаях, когда машинист впервые встречается с подобной работой. При разборке на нерабочие торцовые поверхности дета­лей наносят цифровые метки, которые облегчают подбор деталей к сборке и саму сборку.

Некоторые детали после снятия части креплений могут оказаться в неустойчивом положении и упасть, а это опасно для окружающих и может привести к аварии. Поэтому нужно принимать соответствующие меры предупреждения и осторожности.

При разборке экскаватора соблю­дают следующие правила:

применяют для разборки инстру­менты и приспособления строго по назначению во избежание порчи деталей;

удары молотком наносят по дета­лям с помощью подставки или выколотки из дерева либо мягкого металла;

разбираемые детали снимают акку­ратно, без перекосов и повреждений;

к трудно снимающимся деталям нельзя прилагать большие усилия, выясняют причину заедания и устра­няют ее;

детали каждого разбираемого аг­регата укладывают в отдельные ящики, а не нагромождают одну на другую; особенно осторожно уклады­вают детали с хорошо обработанными поверхностями;

ящики с деталями закрывают крышками;

болты, шайбы и другие крепежные детали при полной разборке укладыва-

ют в специальный ящик; при частичной разборке целесообразно крепежные детали вставлять в предназначенные для них отверстия;

крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемого агре­гата.

При разборке резьбовых соедине­ний применяют ключи, отвертки, ручной механизированный инструмент соответствующих типов и размеров. Временно снятые крепежные детали устанавливают на свои места. Шпиль­ки вывертывают только в случаях их замены или ремонта корпусных дета­лей.

Обычно при текущем ремонте экскаватор на составные части полно­стью не разбирают. Однако в исключи­тельных случаях появляется потреб­ность в значительной или полной разборке экскаватора.

Сопряжения с неподвижной посад­кой разбирают при помощи съемников или на прессе при помощи оправок. При снятии или выпрессовке подшип­ников качения усилие снятия прикла­дывают к кольцу подшипника, имею­щему посадку с натягом. Не допуска­ется, чтобы усилия снятия передава­лись через шарики или ролики.

Сварные соединения, а также соединения с натягом разбирают только при необходимости ремонта или замены входящих в них деталей.

Взаимно приработанные и совме­стно обработанные детали (зубчатые пары, штоки, поршни и цилиндры, золотники и каналы корпусов гидро­агрегатов и т. д.) при разборке не обезличивают.

При разборке гидравличес­кой системы каналы в сборочных единицах и трубопроводах или резино­вых рукавах закрывают технологиче­скими заглушками. Применять в каче­стве заглушек текстильные материалы или прокладки из фибры или других ломких материалов запрещается. Во избежание нарушения уплотнений при разборке соблюдают особую осто­рожность. После разборки промывают детали, проверяют их техническое состояние и устраняют мелкие дефекты

(забоины, заусеницы). Очищают и промывают детали также при подго­товке их к восстановлению или окраске.

Очищают детали механическим, абразивным и химическим способами.

При механическом способе старую краску, ржавчину и отвердевшие наслоения масла снимают с деталей щетками, механизированными шарош­ками, роторными машинками и други­ми переносными механизмами. Промы­вают детали в стационарных и пере­движных моечных установках под действием сильных струй, образую­щихся в результате подачи подогретой воды насосом под определенным давлением. Большие детали промыва­ют в стационарных машинах.

При абразивном способе детали очищают в основном гидропескост­руйными установками.

При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специ­альной пастой или растворами. Боль­шие по габаритам и массе агрегаты целесообразно разбирать на стендах.

Внешним осмотром определяют состояние деталей и устанавливают их пригодность к дальнейшему использо­ванию. При заводском ремонте все детали после разборки, обезжирива­ния и очистки поступают в дефекто-вочное отделение, где их осматривают и замеряют.

У подшипников скольже­ния проверяют зазор, положение вала, состояние трущихся поверхно­стей и поступление к ним смазки. Размеры зазоров в разъемных под­шипниках контролируют, измеряя люфт с помощью свинцовой проволо­ки, расплющиваемой между валом и подшипником. Для этого снимают верхнюю крышку подшипника, кладут на подшипник вала свинцовую прово­локу, крышку ставят на место и затягивают болтами до отказа. Зазор определяют по толщине сплющенной проволоки в различных точках под­шипников.

Зазор и размеры деталей неразъ­емных подшипников определяют щу-

пом, индикатором, штангенциркулем или микрометром.

Изношенные внутренние поверх­ности деталей замеряют индикаторным нутромером с точностью измерения от 0,01 до 0,005 мм, а также микрометри­ческим и телескопическим штихмассами, точность отсчета которых не превышает 0,01 мм.

У подшипников качения контроли­руют качество посадки, радиальной или осевой люфт, состояние рабочих поверхностей тел качения и беговых дорожек. Радиальный зазор определя­ют с помощью специальных приборов. Подшипник устанавливают на плиту и, поднимая наружное кольцо, определя­ют индикатором зазор.

Осевой зазор определяют индика­тором. Подшипник устанавливают на оправке, зажимают внутреннее кольцо и, поднимая и опуская наружное кольцо, определяют зазор. Без прибо­ра зазор определяют перемещением одного кольца относительно другого вручную.

У зубчатых передач размер зуба определяют зубомером. Для этого по чертежу определяют необходимую глубину замера, устанавливают этот размер на зубомере и затем определя­ют размер зуба на этой глубине щупом. Сравнив полученный результат с номи­нальным размером, определяют сте­пень износа.

У шпоночных и шлицевых соединений изнашиваются торцо­вые поверхности шпоночных канавок, шпонок и шлицев. Наличие износа определяют по качению детали. Во время ремонта проверяют размеры шпоночных канавок по шаблону, а также параллельность установлен­ных шпонок индикатором на раздвиж­ных ножках. При смене шлицевых валов и втулок проверяют размеры шлицев штангенциркулем.

Степень деформации винтовой цилиндрической пружины оп­ределяют по ее геометрическим разме­рам. Размер деформации прямо про­порционален числу витков и квад­рату диаметра пружины. Сила сжатия или растяжения пружины создается за

счет ее деформации, эта сила прямо пропорциональна размеру деформа­ции. Работоспособность пружин и их упругость проверяют специальными приборами и приспособлениями.

После проверки состояния детали и ее замеров полученные результаты сравнивают с данными технических условий и устанавливают группу пригодности детали (годные, требую­щие ремонта или негодные). Износ годных деталей не превышает допусти­мого. Такие детали можно применять на экскаваторе. К деталям, требую­щим ремонта, относятся те, которые могут быть восстановлены до первона­чального или ремонтного размера. Эти детали передают в соответствующие цехи для восстановления или на склад деталей, ожидающих ремонта. К не­годным относят детали, восстановле­ние которых нецелесообразно из-за большой стоимости ремонта.

Взамен этих деталей со склада выписывают новые. Годные детали маркируют белой, требующие ре­монта — зеленой или желтой, негод­ные — красной краской.

Результаты контроля деталей зано­сят в ведомость дефектов, которая позволяет определять общий объем работ по машине и вид ремонта детали, планировать производство, вычислять стоимость ремонта, производить расче­ты с заказчиком, выписывать необхо­димые для ремонта детали со склада.