§ 54. Комплектование и сборка экскаваторов

Общие сведения. Все годные, новые и отремонтированные детали в со­ответствии со схемой технологического процесса поступают для комплектова­ния и сборки. Непосредственно на сборку направляют базисные и корпус­ные детали, все другие детали перед сборкой комплектуют.

Комплектование деталей заключа­ется в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы. В комплект отби­рают детали, соответствующие техни-

ческим условиям, сгруппированные по массе, размерам и другим показате­лям.

Одноименные детали подбирают по размерам. Чтобы соблюсти требуемые посадки, охватываемые и охватываю­щие детали, изготовленные с заданны­ми допусками, сортируют на несколько групп: детали с максимально допу­стимыми диаметрами отверстий соби­рают с группой валов, диаметры которых выполнены с наибольшими размерами. Аналогично детали с диа­метрами отверстий, близкими к нижне­му пределу, собирают с валами минимальных размеров.

Комплектовочные работы значи­тельно ускоряют и упрощают сбо­рочные работы. Однако надо отметить, что не на всех ремонтных предприяти­ях организована комплектовка. В этом случае детали изготовляют по размет­ке и измеряют универсальными изме­рительными инструментами, что не дает возможности получить точные размеры. Поэтому кроме предвари­тельной сортировки и подбора деталей при индивидуальной сборке по принци­пу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается применением компенсато­ров или подгонкой деталей по месту. При сборке с применением компенса­торов необходимую точность соедине­ния получают путем изменения разме­ра одного из элементов, входящих в сборочную единицу в процессе сборки.

Компенсаторы изготовляют в виде прокладок, шайб, промежуточных колец, стяжных гаек, подвижных шлицевых соединений, различных муфт. Их установку предусматривают при конструировании сборочной еди­ницы или машины. В современных машинах компенсаторы широко рас­пространены, так как они снижают стоимость изделия и повышают срок службы машин.

Шлифованные или полированные поверхности деталей следует предо­хранять от повреждения и загрязне­ния.

Сварные швы на деталях должны

быть сплошными, равномерного сече­ния, без трещин, прожогов, пористо­сти, наплывов, подрезов и других дефектов.

На кромках манжет, защитных и уплотнительных колец не должно быть трещин, надрывов, вырывов. Пружина сальника должна плотно облегать манжету, качание пружин в свободном состоянии сальника не допускается. Проворачивание сальни­ка в корпусе не допускается.

Неметаллические прокладки (бу­мажные, фибровые, паронитовые, ре­зиновые) должны быть чистыми, без расслоений, складок, вырывов, зади-ров и надрывов.

Применяемые для регулировки металлические прокладки должны быть отрихтованными без трещин, вырывов и надломов.

Перед началом сборки трущиеся и резьбовые поверхности, а также крепежные детали смазывают солидо­лом, подшипники качения — раскон­сервируют, промывают в бензине и продувают сжатым воздухом. Под­шипники и лабиринтные уплотнения подшипниковых крышек перед уста­новкой заполняют смазкой. Резиновые манжеты и кольца смазывают маслом ВМГЗ.

При сборке с подгонкей деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей лишнего слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертыва­ние отверстий по месту.

Опиловкой снимают с поверхностей шероховатости и заусенцы с целью подгонки сопрягаемых поверхностей, исправляют неточности формы, разме­ров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания большей чистоты отделки опиленные поверхности зачищают напильниками и шлифовальными кругами различных марок. Используют передвижные элек­трические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые на-

пильники или абразивные круп различных форм и размеров.

Пришабриванием получают точнук и чистую поверхность после предвари тельной обработки ее напильником резцом или другим режущим инстру ментом. Шабрение широко применяю' при подгонке плоскостей разъем; деталей, направляющих станков, вкла дышей подшипников и т. д.

Притирка необходима для получе ния плотного прилегания поверхно стей. При этом одну деталь притираю' к другой (например, клапан двигате лей) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (при тирка на плите). В качестве прити рочных материалов применяют твер дые абразивные порошки (пасты ГОИ наждак, толченое стекло, оксидь алюминия, хрома или железа), сме шанные с минеральным маслом керосином или скипидаром. Механизи рованным путем детали притирают на специальных станках и приспособле ниях.

Полированием добиваются высо­кой степени точности изготовления и чистоты поверхностей деталей благодаря чему возрастают стойкость поверхностей против коррозии и уста­лостная прочность деталей. Детали полируют вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выпол­нена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, со­стоящей из вяжущего вещества (пара­фина, вазелина, керосина) и полиро­вального порошка (венской извести, ок­сидов хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий произво­дят в тех случаях, когда требуется соединить две или более детали после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Эту операцию при сборке выполняют или для получения требуемой посадки в сочленении, или для точного совпадения соединяемых деталей. Обычно операцию производят вруч­ную, реже — механически.

Сборка значительно упрощается и облегчается при применении техно­логических карт.

Резьбовые соединения. При сборке резьбовых соединений должны быть достигнуты неподвижность соединяе­мых деталей и правильная их уста­новка, а также прочность и герме­тичность соединения. Благодаря резь­бовым соединениям можно регулиро­вать взаимное положение деталей.

Шпильки устанавливают в теле детали с некоторым натягом с по­мощью двух гаек, навернутых на шпильку одна за другой, специальных инструментов «солдатиков» или экс­центрикового ключа. При свинчивании туго посаженной гайки шпилька не должна вывертываться из тела детали.

При навинчивании гаек на болты применяют эксцентриковые ключи соответствующего размера. Если гаек несколько, рекомендуется затягивать их в определенном порядке, что исключает пропуск какой-либо гайки и предупреждает деформацию соеди­няемых деталей.

Нельзя перетягивать гайку, так как это может привести к срыву резьбы или разрыву болта.

Шпоночные соединения. В основ­ном используют призматические и сег­ментные шпонки, устанавливаемые, как правило, с пригонкой. В непо­движных соединениях шпонки уста­навливают в паз вала плотно, иногда даже с натягом; в паз ступицы — с некоторым зазором между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза ступицы. Это сохраняет центрирование деталей на валу. Подвижную посадку шпонки в пазу ступицы применяют в том случае, когда последняя, передавая крутящий момент, должна свободно перемещаться вдоль оси вала. Клиновые шпонки тщательно подгоняют, чтобы уклоны дна паза детали и шпонки были одинаковыми. Несоблюдение этого условия приводит к перекосу детали, устанавливаемой на валу.

Подшипники качения и скольжения запрессовывают в отверстия деталей или устанавливают (на валах) на различных по конструкции прессах. Например, мелкие изделия удобно прессовать на трехтонном реечном

прессе. Передвижные станции техниче­ского обслуживания оборудованы десятитонным гидравлическим прес­сом, ремонтные мастерские и заво­ды — двадцатитонным прессом.

Когда подшипники необходимо запрессовывать в большие и тяжелые корпуса (например, в нижнюю раму или в поворотную платформу), а поль­зоваться прессами нельзя, применяют несложные специальные приспособле­ния, которые могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерской.

Для запрессовки подшипников качения изготовляют из меди или другого мягкого металла выколотки. Подшипник сажают на вал, равно­мерно ударяя молотком по выколотке, прижатой к внутреннему кольцу. Удары, передаваемые через выко­лотку, наносят поочередно по всему торцу кольца. Во избежание переко­сов каждый последующий удар нано­сят в диаметрально противоположной части торца внутреннего кольца.

Выколотку можно заменить отрез­ком трубы. Если необходимо запрессо­вать подшипник одновременно в кор­пус и на вал, между ним и трубой устанавливают подкладку, опирающу­юся одновременно на оба кольца подшипника.

Чтобы облегчить сборку узлов, подшипники предварительно подогре­вают.

Уплотнения. Чтобы не смять рабо­чие поверхности (а для резиновых уплотнений также и для того, чтобы не порвать или не порезать их), уплотне­ния устанавливают на валы с помощью оправок конической формы.

Валы. Установка валов — важная технологическая операция, от которой во многом зависит надежная работа машины. Перед установкой вала подгоняют подшипники. Оси валов должны лежать в одной плоскости, быть параллельными между собой. Между валами, несущими зубчатые колеса, строго выдерживают межосе­вое расстояние. Допустимые отклоне­ния от параллельности валов преду­сматриваются техническими условия­ми на ремонт.

Зубчатые передачи. Зубчатые коле­са устанавливают на вал с некоторым натягом, благодаря которому их правильно центрируют на валу. Из­лишние натяги или зазоры при установке зубчатых колес нарушают зубчатое зацепление или вызывают качание колес на шейке вала.

Зубчатые колеса небольшого диа­метра напрессовывают на вал вручную с помощью оправки и молотка, большого диаметра — только под прессом с применением направляющих втулок.

Шпонки, соединяющие зубчатые колеса с валом, тщательно подгоняют к пазам, так как от этого зависит точность взаимного положения соеди­няемых деталей. Боковой зазор в за­цеплении замеряют щупом.

В зубчатых передачах необходимо контролировать касание зубьев по длине. У новых деталей его можно проверить пробой с помощью краски: на несколько зубьев, расположенных на одинаковом расстоянии один от другого, наносят тонким слоем краску, а затем зубчатые колеса прокручивают несколько раз. По отпечатку на зубьях судят о характере и площади зацепле­ния.