§ 59. Производительность экскаваторов. Планирование и учет работ

Производительность экскаваторов.

Различают проектную (теоретичес­кую), техническую и эксплуатаци­онную производительность экскавато­ров.

Проектная производительность (м³/ч) n_np = qn = 3600q/t_amin, где q -вместимость ковша, м³;м — макси­мальное возможное число рабочих ци­клов за час работы; t_{ц min} —минималь-

ная продолжительность рабочего цик­ла при заданных условиях работы, с. Минимальную продолжительность рабочего цикла определяют при разра­ботке грунта III категории, средних

Коэффициент разрыхления прини­мают по единым нормам и расценкам на земляные работы.

При чрезмерной влажности глини­стых грунтов наполнение ковша из-за налипания снижается на 10... 15 %. Для ковшей драглайна коэффициент К_н меньше на 5... 15 %, чем для ковшей прямых и обратных лопат. Для хорошо взорванных скальных пород коэффи­циент К_р достигает 1,45, а максималь­ный коэффициент наполнения для ковшей лопат— 1,02, для ковша драглайна — 0,9.

Эксплуатационная произво­дительность (м³/смен, м³/мес, м³/год)

(грунт в плотном состоянии)

Пэ=П_тt_pK_и, где П_т — техническая производительность, м³/ч; t_p — дли­тельность периода работы, ч; К_и — коэффициент использования машины по времени (отношение чистого рабо­чего времени к полному календарному времени за рассматриваемый период, включая время на передвижение, техническое обслуживание, простои, нерабочие смены и пр.).

В зависимости от числа рабочих смен в году и использования в течение смены коэффициент К_и колеблется от 0,12 до 0,5, составляя в среднем 0,2...0,25. Повышение К_и позволяет увеличить эксплуатационную произво­дительность в 1,5...2 раза.

Передовые экскаваторные бригады повышают производительность собст­венно экскаватора благодаря совер­шенствованию навыков работы на нем (совмещение операций цикла, сокра щение угла поворота платформы, сокращение продолжительности набо­ра грунта, увеличение наполнения ковша, применение ковшей увели­ченной емкости), а также проводят мероприятия организационного ха рактера, относящиеся ко всему комп лексу машин, участвующих в техноло­гическом процессе разработки и пере­мещения грунта, и направленные на

устранение простоев экскаватора (улучшение организации подхода ав­томобильного транспорта к экскавато­ру, применение рациональных схем разработки). Кроме того, проводят ме­роприятия по ремонту и техническому обслуживанию экскаваторов, сокра­щению времени простоев экскаватора.

Опытные машинисты при работе прямой лопатой обычно совмещают поворот платформы на выгрузку и разгрузку и обратный поворот ее с подъемом и опусканием ковша, при работе драглайном — подъем ковша с поворотом платформы на выгрузку и разгрузку с обратным поворотом ее и опусканием ковша. На рис. 218 при­ведены данные хронометражных на­блюдений за работой при совмещении операций цикла (график 2) в сопо­ставлении с обычной схемой работы (график 1). Следует отметить что, выполняя в минуту вместо трех рабочих циклов четыре, машинисты увеличивают производительность в 1,3 раза.

Сокращение угла поворота плат­формы от забоя к месту разгрузки ковша и обратно влияет на продолжи­тельность рабочего цикла, так как эта операция составляет (при угле поворо­та 90⁰) 60...65 % продолжительности цикла.

Рис. 218. Последовательность выполнения операций рабочего цикла раздельно (/) и совмещенно (2)

Машинисты экскаваторов стре­мятся уменьшить угол поворота платформы. Например, применяют схему разработки забоя драглайном, которая дает возможность значитель­но сократить продолжительность цик­ла: автосамосвалы устанавливают под погрузку не на уровне стоянки экскаватора, как это принято по обычной схеме, а ниже — на отметке планируемой площадки. При этом угол поворота платформы к месту разгруз­ки ковша составляет всего 10—12° и, кроме того, значительно сокращается высота подъема груженого ковша, что также повышает производительность.

Большое значение имеет также уменьшение угла поворота платформы на разгрузку при работе прямой лопатой. Многие машинисты при разработке лобового забоя высотой 1,5...2 м предпочитают разгружать ковш в автосамосвалы, устанавливае­мые на поверхности грунта. Этот способ помимо сокращения длительно­сти рабочего цикла экскаватора за счет уменьшения угла поворота плат­формы дает возможность сокращать время, затрачиваемое на маневрирова­ние автотранспорта под погрузкой. Погрузка в автотранспорт, стоящий на уровне грунта, позволяет избежать прохода автомашины по дну котлова­на, что особенно важно при влажных грунтах. Разработку забоя следует начинать со стороны, ближайшей к транспорту, тогда ковш не задевает за грунт при повороте на выгрузку. Но чтобы не терять времени при смене автосамосвалов, первый ковш запол­няют в дальней части забоя.

Существенно влияют на производи­тельность экскаватора сокращение времени набора грунта и увеличение наполнения ковша.

Приемы разработки забоя зависят от категории разрабатываемого грун­та. Так, при работе драглайном в легких песчаных грунтах машинист включает фрикционную муфту тягово­го барабана еще до того, как ковш коснется забоя, т. е. врезается в грунт с хода. При работе в тяжелых глинах ковш забрасывают так, чтобы зубья

его врезались в грунт, и только после этого включают тяговый барабан.

При работе прямой лопатой в до­статочно глубоких забоях в песчаных грунтах рекомендуется заполнять ковш на коротком пути в нижней части забоя, т. е. сокращать время набора грунта. Затем, пользуясь перерывами при смене автомашины, обрушают грунт верхней части забоя, работая ковшом с открытым днищем и забирая большую стружку.

В тяжелых глинистых грунтах (особенно влажных) ковш набирают неплотно, чтобы облегчить его разгруз­ку. Как показала практика, потери времени на стряхивание спрессо­ванного глиняного грунта превосходит выигрыш от большого заполнения ковша.

При разработке грунтов I и II категорий применение ковшей увели­ченной вместимости значительно повы­шает производительность экскавато­ров. Для разработки грунтов III.. IV категорий вместимость ковша увели­чивают путем применения укороченно­го рабочего оборудования.

Учет и планирование экскава­торных работ осуществляют произво­дитель работ и мастер. Производитель работ получает план работ по объекту с учетом наличия машин и на основе данных проекта организации работ. В плане указывают объем работ, потребность в материалах, машинах и транспортных средствах.

На основе этого плана производи­тель работ выдает задания мастерам. Мастер, детализируя задание, выдает бригадам экскаваторов рабочие наря­ды (производственные задания), кото­рые являются основным документом для учета качества и количества выполненной работы и расчета зара­ботной платы рабочих. Перед закрыти­ем нарядов раз в месяц производят геодезический замер выполненных работ.

После каждой смены заполняют сменный рапорт, в который включают следующие данные: марку и номер экскаватора, дату, часы работы, наименование объекта, фамилию и

инициалы машиниста и его помощни­ка, объем выполненной работы экска­ватором, сведения о простоях и их причинах, о неисправностях меха­низмов и мерах, принятых к их устранению, объем работы, выполнен­ной автосамосвалами. Сменный ра­порт подписывают мастер и сменный машинист.

Учет и контроль за расходованием топливно-смазочных и других эксплуа­тационных и ремонтных материалов организуют следующим образом. Каж­дая экскаваторная бригада имеет лицевой счет, в котором указано количество материалов, необходимых для выполнения работ, перечисленных в наряде. Бригадир в пределах установленных лимитов получает на складе нужные ему материалы.

При закрытии нарядов сравнивают количество фактически полученных материалов с тем количеством, которое было положено по норме. Если бригада допустила перерасход матери­алов на выполненный объем работ, то в дальнейшем она получает их со склада только по разрешению произво­дителя работ.

Контрольные вопросы

1. Какое рабочее оборудование применяют и при каких условиях работ? 2. Каковы основные правила производства земляных работ в зимнее время? 3. Что такое техническая производитель­ность экскаватора и как ее определяют? 4. Какими методами можно повысить производи­тельность экскаваторов?