6. Оперативно-производственное планирование в единичном производстве

Календарное распределение в единичном гг мелкосерийном произ­водстве включает:

• распределение изделий согласно срокам, предусмотренным до­говорами;

• подбор изделий, имеющих конструктивно-технологическую об­щность, для параллельного изготовления с таким расчетом, чтобы можно было организовать партионную обработку общих деталей. Выпуск таких изделий закрепляется за определенным месяцем в рам­ках сроков договора;

• анализ загрузки оборудования для изготовления изделий, име­ющих конструктивно-технологическую общность, и подбор изделий для параллельного выпуска, дополняющих их, с таким расчетом, чтобы наиболее полно загрузить оборудование и площади;

• максимальную концентрацию выпуска определенного вида из­делий в течение ограниченного интервала времени, что сокращает номенклатуру одновременно изготовляемых изделий;

• проверку расчетов загрузки оборудования и площадей при раз­личных комбинациях сочетаний изделий на выпуск по отдельным ме­сяцам и корректировку намеченного распределения;

• проверку полученного календарного распределения сточки зре­ния равномерности выпуска;

• корректировку расчетов и получение наиболее эффективного варианта календарного плана.

Для единичного производства характерно применение двух сис­тем оперативно-производственного планирования— позаказной и ком­плектно-узловой. Планирование производства унифицированных и нормализованных деталей осуществляется по так называемой системе планирования «на склад». Целесообразность применения той или иной системы планирования (позаказной и комплектно-узловой) определя­ется длительностью производственного цикла сборки изделия или за­каза. При сравнительно непродолжительном цикле сборки, не превы­шающем примерно один месяц, применяется позаказная система планирования, сущность которой заключается в том, что все необхо­димые детали для узловой и монтажной сборки изделия подаются заб­лаговременно и комплектуются перед началом сборочных работ. Со­гласование отдельных звеньев производственного процесса изготовления деталей при данной системе планирования осуществля­ется путем организации своевременной подготовки и запуска изделий в обработку на основе циклового графика выполнения заказа приме­нительно к заданному сроку выпуска. Планово-учетной единицей ра­боты сборочных цехов является заказ на изготовление одного или не­скольких изделий для обрабатывающих и заготовительных цехов — комплект деталей или заготовок па заказ. Оперативные производствен­ные задания цехам устанавливаются на основе сводного объемно-ка- лендарпого годового графика и годовой программы выпуска изделий, распределенной по плановым периодам. Основным периодом, на ко­торый разрабатывается задание, является двухмесячный период. Это способствует непрерывности производственного планирования, Номен­клатура заказов и объем работы по второму месяцу подвергаются не­обходимым уточнениям перед его началом и в таком виде входят в со­став очередного двухмесячного задания. Состав заказов, включаемых в оперативную производственную программу, определяется:

• обусловленными сроками исполнения заказов по договорам;

• установленным порядком прохождения заказов по цехам;

• запланированными опережениями по цикловым графикам;

• степенью фактической подготовленности заказа к запуску в пла­новом месяце в производство в данном цехе, в частности состоянием за­делов по заказам, переходящим от предыдущего месяца. Таким образом, в оперативном задании содержи тся полный перечень заказов, подлежа­щих завершению в текущем месяце (план выпуска), и перечень заказов, подлежащих запуску в производство (план запуска). Помимо перечня заказов, цеховой номенклатурно-календарный план содержит данные о трудоемкости работ по каждому заказу, планируемому на месяц.

Вместе с перечнем заказов, планируемых к запуску и выпуску, це­хам выдаются: комплект норма тивно-плановых документов в виде про­изводственных спецификаций но каждому заказу, а также по отдельным производственным подразделениям цеха, комплект маршрутно-техноло­гических карт и другой первичной документации. При сборке сложных, многодетальных изделий с большой степенью расчлененности и длитель­ным производственным никлом сборочных операций целесообразно при­менять комплектно-узловую систему планирования. Согласование от­дельных звеньев производственного процесса изготовления изделий при данной системе планирования достигается путем организации своевре­менной подготовки и запуска узловых комплектов изделия в обработку на основе циклового плана выполнения заказа применительно к задан­ному сроку выпуска. Планово-учетной единицей в данных условиях является не заказ, а узловой комплект деталей, или технологический узел, включающий все детали, необходимые для сборки конструк тивных уз­лов на том или ином этапе (очереди) технологического процесса сборки изделия. Узловые комплекты, на которые делятся изделия, подаются на сборку в дифференцированные сроки, определяемые на основе сетевого или циклового графика сборки изделий, расчлененного на несколько тех­нологически последовательных этапов (очередей). Все обрабатывающие цехи должны сдавать узловые комплекты изделий, необходимые для каж­дой очереди сборки, к одному сроку — к ее началу. Этот срок устанав­ливается календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска готовых изделий.

Для унифицированных узлов и деталей применяется система ми­нирования «на склад». Регулирование запуска происходит из состоя­ния складского задела с таким расчетом, чтобы обеспечить своевре­менное восполнение задела для бесперебойного питания сборки меняющейся номенклатуры изделий. Система предусматривает сохра­нение задела по каждой детали в конкре тном пределе между точками максимума и минимума. Максимальный задел соответствует минималь­ному плюс размер партии выпуска деталей. Минимальный является страховым или гарантийным заделом. Нарушение границ свидетель­ствует об отклонениях параметров движения процессов от запланиро­ванных. Таким образом, заделы являются показателями состояния про­изводственного потока и обеспечивают возможность поддержания нормального режима работы на последующих звеньях производства.

Система «на склад» применяется на практике в нескольких моди­фикациях. Основные из них:

система с фиксированным размером партии запуска. Она предус­матривает восполнение заделов на одну и ту же фиксированную вели­чину, равную размеру партии, но запуск осуществляется через интер­валы времени, определяемые моментом, когда заделы достигают «точки заказа»:

система с фиксированной периодичностью запуска, но при варьи­рующих размерах запуска, определяемых как разность между макси­мальной величиной оборотного задела и фактическим наличием дета­лей в оборотном заделе на складе.

Первая модификация требует непрерывного текущего учета и кон­троля за движением заделов на складе, для второй достаточен перио­дический контроль и выявление остатков.

Более целесообразной представляется первая модификация по сле­дующим соображениям:

1. постоянный контроль за «пульсацией» задела позволяет судить о том, насколько выдерживаются границы эффективного протекания производственного процесса;

2} запуск партиями обоснованного размера связан с определенным экономическим эффектом, которым нельзя пренебрегать;

3. в первой модификаци страховой задел меньше, чем во второй.

При составлении квартальных и месячных номенклатурно-кален­дарных планов, как и в серийном производстве, производятся расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Разработка месячных планов производственных заданий участкам начинается с детализации цеховой программы, в которой задание вы­ражается числом комплектов деталей па заказ или узел. Детализация производится па основании конструкторско-технологических специфи­каций на изделие.

Основными вопросами оперативно-календарного планирования на участке являются: определение сроков запуска деталей в производство, которые необходимы для осуществления своевременной технической подготовки производства; проверка обеспеченности цеха заготовка­ми и полуфабрикатами и соответствующая корректировка сроков по­дачи заготовок, полуфабрикатов по планам выпуска цехов-поставщи- ков; проверка правильности выданных цеху лимитов па материалы и своевременной доставки материалов в цех. Исходными данными для определения запуска служат заданные сроки сдачи комплектов дета­лей на заказ или узел, предусмотренный цеховым заданием, а также нормативные данные о длительности производственного цикла соот­ветствующих деталей.

В единичном производстве большое значение имеет сметю-суточ­ное планирование. Сменно-суточные задания разрабатываются как для участков или смен в целом, так и для отдельных рабочих мест. В них уточняются задания на данную смену или сутки по номенклатуре, ко­личеству, срокам, рабочим местам. Основная задача разработки смен­но-суточных планов на производственных участках состоит в том, чтобы обеспечить своевременный запуск в обработку и продвижение деталей по рабочим местам в течение предстоящих суток в соответствии с производственным заданием на месяц.

При составлении сменных заданий на очередные сутки прежде всего проверяется выполнение плана за предыдущие сутки (смену) и фактическое состояние работ по сравнению с предусмотренным по гра­фику. При этом учитываются такие обстоятельства, как вывод того или иного станка в ремонт, отсутствие того или иного рабочего по болезни или вследствие отпуска и т. п.

Действенность сменно-суточных нланов должна быть обеспечена полной и своевременной оперативной подготовкой производства. В сменно-суточное задание включаются только те работы, которые пол­ностью подготовлены к их выполнению в течение предстоящего дня (смены). Проверка подготовленности работ имеет особо важное зна­чение при планировании запуска деталей в производство. В работе по оперативной подготовке производства принимают участие все вспомо­гательные хозяйства цехи: материальные и инструментальные кладо­вые, транспортные и ремонтные бригады и др.