3. Нормативная база и планирование ремонтных работ

При системах 111 IP и ТОР объемы и содержание работ планируют­ся и строго соблюдаются независимо от фактического состояния обору­дования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах.

Нормативы системы ППР. К нормативам системы ППР относят­ся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ре­монта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, матери­алов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференци­рованы по группам оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудова­ния в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капи­тальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремон­тный цикл Т_{р ц} определяется по формуле

т;. к = _Р ■ Pi ■ р= ■ ■ р* • ■ р..

где Ф_о — нормативное время работы станка в течение ремонтного цик­ла, ч (для металлорежущих станков Ф_о = 16 800 ч); j3_|; р₃, |3₄, р., Р₆ —

коэффициенты, учитывающие: тип производства (для массового и круп­носерийного — 1, для серийного — 1,3, для мелкосерийного и единич­ного — 1,5); род обрабатываемого материала для металлорежущих стан­ков нормальной точности (при обработке стали — 1,0, алюминиевых сплавов — 0,75, чугуна и бронзы — 0,8); условия эксплуатации обору­дования С Vi я металлорежущих станков в нормальных условиях механи­ческого цеха при работе металлическим инструментом — 1,1, для стан­ков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, — 0,7); тип оборудования (для легких и средних металлорежущих станков — 1,0, для крупных и тяжелых — 1,35, для особо тяжелых и уникальных — 1,7); возраст оборудования и долговечность соответственно.

Структура межремонтного цикла, т. е. перечень последователь­ных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, приведена в табл. 9.1.

Межремонтный период Т — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле

Т = Т / (н + п + 1),

м р. Ц ' t м ^у’

где л , п — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.

Межосмотровый период Т_а — это время (в месяцах) между оче­редными ремонтом и осмотром, рассчи танное по формуле

Т - Т / (;; + п + п +1),

и р. ц ' i: м о * ’

где п — число осмотров за один ремонтный цикл.

Оборудование	Количество			Структура ремонтного цикла
	ремонтов		осмотрон
	средних	малых
Легкие и средние стан­ки массой до 10 г со сроком службы: свыше 10 лет до 10 лет	2 1	6 4	9 6	К-0,-М,-02-Мг Оп С, 04- Mj-Oj-Md-Ot-Cj-Oj-Ms- Ок-Мг-Оч-К К -О М -О-М-О -С-0--М- о-м-о-к
Крупные и тяжелые станки массой 10-100 т	2	6	27	К-О-О-О-М-О-О о-м-о- 0-0 -с-о-о-о-м-о - 0-0­м- о-о~о-с-о-о-ом-о- О-О-М-О-О-О-К
Особо тяжелые метал* лорежущие станки мас­сой свыше 100 т и уни­кальные	2	9	36	К 0-0- о м-о- о о м о О О-М- О-О-О-Г-О-О-О- М-О-О-О-М-О-О-О-М- О-О-О-С-О-О-О-М-О-О- о мао о-м-о о-ак

Примечание. К — капитальный, С — средний, М — малый ремонт, О — осмотр.

Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных осо­бенностей введена категория сложности ремонта /?, которая определя­ется но техническим характеристикам оборудования па основе расчет­ных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.

Так, для металлообрабатывающего станочного парка за эталон принята ремонтная сложность токарно-винторезного станка !6 К 20, с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Станку-эталону по системе ППР присвоена

11. я категория сложности по механической части, а по системе ТОР —

12. я. Категорию сложности любого станка устанавливают путем со­поставления его со станком-эталоном. Категория сложности оборудо­вания записывается в его техническом паспорте.

Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — г (р. е.), т. е. показатель, характери­зующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой кате­гории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R по­казывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы г. Для каж-

дого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соот­ветствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпада­ют, т. е. R = г¹.

Нормы затрат труда по видам ремонта и профилактических опе­раций устанавливаются на одну ремонтную единицу в зависимости от вида работ (табл. 9.2).

Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определя­ются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.

Таблица 9.2. Нормы затрат труда по видам работ

Виды ремон­та и профи­лактические операции	Виды работ для технологическо­го и подъемно­транспортного оборудования	Норма времени на ремонтную еднннцу, ч
		Слесар­ные ра­боты	Станоч­ные ра­боты		Прочие (сва­рочные, ок­раска и др.)		Всего
Промывка как самостоятельная операция		0,35		-		-		0,35
Проверка на точность как само­стоятельная операция		0,4		-		-		0,4
Осмотр перед капитальным ре­монтом		1,0		0,1		-		1.1
Осмотр		0,75		0,1		-		0,85
Малый ремонт		4,0		2,0		0,1		6.1
Средний реминт		16,0		7,0		0,5		23.5
Капитальный ремонт		23,0		10,0		2,0		35,0

Расход материалов на ремонт металлорежущего оборудования согласно Единой системе ППР устанавливается в процентах к основ­ной заработной плате ремонтных рабочих (табл. 9.3).

Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части. _

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи­тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механичес­кого цеха составляет 50 ч.

За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капи-

Оборудование	Расход материалов на ремонт, % от основной заработной платы
	капитальны!!	средний	малый
Металлорежущие станки малой, средней и большой сложности: негидрофицированные	50	35	30
гидрофицированные	65	50	40
Станки особой сложности; негидрофицированные	130	40	60
гидрофицированные	200	190	135

тального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механичес- каго цеха составляет 12,5 ч.

Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-тех­нические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неав­томатизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ре­монтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.

Единой системой ППР предусматриваются нормы продолжительно­сти простоя оборудования в ремонте в сутках, приведенные в табл. 9.4.

Единой системой ППР установлены также нормативы по межре­монтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслужива­нию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.

Согласно Единой системе ППР установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену Н_о6: на слесарные работы — 1650 р. е., станочные — 500, смазочные — 1000 и шорные — 300 р. е, Ремонт оборудования, лимитирующий производство, должен произво­диться в три смены. К такому оборудованию относится тяжелое, осо­бо тяжелое, уникальное и подъемно-транспортное.

Таблица 9,4. Нормы простоя в ремонте на 1 р. е., сут.

Ремонтные операции	При работе бригады
	в одну смену	в две смсны	в три смены
Проверка па точность как са­мостоятельная операция	0.10	0,05	0.04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,65	0.33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0.54	0,41

Планирование ремонта оборудования. В плане ремонтных работ определяются следующие основные показатели:

1. виды и сроки ремонта по каждому станку и агрегату;

2. объем ремонтных работ по цехам и предприятию па месяц и год;

3. численность ремонтных рабочих и рабочих, занятых обслужи­ванием оборудования, и фонд их заработной платы;

4. количество и стоимость материалов;

5. простои оборудования в ремонте;

6. себестоимость ремонтных работ.

Виды и сроки ремонта по каждому станку определяются при раз­работке планов-графиков проведения ремонтных работ (табл. 9.5).

Таблица 9.5. План-график иланово-нредупредителъного ремонта оборудования

но цеху на 200 г.

Наименование оборудования	5. = с. х §	Группа по ремонт- 1 ной сложности	V 5 J 2 V v Е с_ , Б 2 5 Е.	Последний ремонт (вид и дата)	Ремонтные работы по месяцам													Всего работ, н/ч				'■J о н* 1^ С и
					1	л	1	4	5	6	7	8	9	10	11	1Л	X 3 X Q. та а f; а		станочных 1	прочих
Токар'	101	U	4	С,/12				04				М,				о,	60,5		24,2	1.1	5
ньш ав­
томат
—	102	1 1	4	К/11			о,				М,				02		60.5		24.2	и	5
и т.д.

■ Исходными данными плана-графика являются дата и вид после­днего ремонта, структура ремонтного цикла и длительность межремон­тного или межосмотрового периода.

Чтобы определить вид ремонта станка в плановом периоде, по струк­туре ремонтного цикла необходимо посмотреть, какой ремонт или осмотр следует после последнего вида ремонта. Так, по станку с инвентарным номером 101 (см. табл. 9.5) после последнего, первого среднего, ремонта С, следует четвертый осмотр 0₄, за ним — третий малый М,, а за М₃ сле­дует 0₅ (см. первую структуру ремонтного цикла в табл. 9.1).

Для определения срока ремонта от даты последнего ремонта надо отсчитать число межосмотрового (межремонтного) периода. Если Т_о = 4 мес., то по станку нив. номер 101 осмотр четвертый будет произво­диться спустя четыре месяца после среднего первого С₍ ремонта, т. е. в четвертом месяце (в апреле) планового года. За четвертым осмотром 0₄ через четыре месяца, т. е. в августе (восьмой месяц), следует третий малый М₃ ремонт и в декабре (12-й месяц) пятый осмотр 0₅.

В плане-графике отражается также трудоемкость ремонтных ра­бот по каждому станку.

Чтобы определить трудоемкость ремонтных работ любого станка Т, норму времени на одну ремонтную единицу данного вида ремонта (см. табл. 9.2) необходимо умножить на категорию сложности ремонта данного станка:

Т = _4j ■ Л,

где Л. — группа ремонтной сложности i-то станка; q, — норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Так, для станка инв, номер 101, у которого группа ремонтной сложности 11 (см. табл. 9.5) трудоемкость слесарных работ на плано­вый год составит

0,75 ■ II + 4 ■ 11 + 0,75 • 11 = 60,5 ч; трудоемкость станочных работ —

0,1 - П +2, 11 +0,1 - 11 = 24,2 ч; .

трудоемкость прочих работ —

0,1 • И = 1,1 ч.

Простои оборудования из-за ремонта П_р определяются по нормам простоя в ремонте (см. табл. 9.4) и количеству ремонтных единиц (ка­тегории сложности) ремонтируемого оборудования по формуле

Л = Н ■ R,

р II

где Н — норма простоя оборудования на 1 р. е., сут.

Годовой план-график ремонта оборудования служит основанием для разработки месячных оперативных планов-графиков и расчета технико­экономических показателей. На основании плана-графика разрабаты­ваются задания ремонтным бригадам и базам и ведется техническая и организационная подготовка к ремонту. Контроль за выполнением пла­нов-графиков ремонта возлагается на отдел главного механика.

Объем ремонтных работ и технического обслуживания в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установ­ленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной слож­ности по формуле

Q_e = (Я, + 9, «, + Ч_н «„ + Ч_в ”Л^Г'

где Q_p — объем ремонтных работ и технического обслуживания в те­чение цикла, н/ч; п ,п , п_а — число средних, малых ремонтов и осмот­ров соответственно; q_K, q q , q_o, — нормы времени на одну ремонтную единицу соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотра, н/ч; 2>— количество ремонтных единиц по всем группам обо­рудования (суммарная категория сложности оборудования), р. е.

Количество ремонтных единиц по всем группам оборудования рассчитывается по формуле

т

£*■ = £ n.R,

1 = 1 ¹ '

где п — количество установленного обрудования /-й группы, шт.; i - = 1, т — количество групп оборудования; R_t — категория сложно­сти ремонта оборудования /-й группы, соответствующая количеству ремонтах единиц данного оборудования, р. е.

Среднегодовой объем ремонтных работ и технического обслужи­вания рассчитывается по формуле

Q = (q + cj п + а п + а п ) Хл / Т , (9.1)

*-р, Г С ■* М М ^0 <У р. 1Г ^У '

где Т _i —длительность ремонтного цикла, годы.

do формуле (9.1) определяется объем ремонтных работ по их ви­дам: слесарных Q_{p i с}, станочных _ _ci и прочих Q^ _{г пр}. Для этого значения q q q необходимо взять из табл. 9.2 соответственно для слесарных, станочных и прочих работ.

Объем ремонтных работ на год, рассчитанный по формуле (9.1), уточняется на основе годового плана-графика ремонта оборудования.

Вычисленная трудоемкость ремонтных работ и технического об­служивания является основой для определения численности ремонтных рабочих:

ЧР = Q /Ф К ;

с 1C л и*

ЧР = Q /Ф К ;

СТ ^р. I.CJ д в¹

ЧР - Q / Ф к,

1ф ^р. [. пр Л в*

где — действительный годовой фонд времейИ одного рабочего, ч; К_в — коэффициент выполнения норм выработки; ЧР_с, ЧР_сг, ЧР - среднесписочная численность слесарей, станочников и прочих ремон­тных рабочих соответственно.

Численность рабочих по техническому обслуживанию оборудова­ния — дежурных слесарей ЧР_{о с} и электриков ЧР_{п э} — определяется по нормам обслуживания на рабочего в смену Н_о6:

ЧР = 1г ■ С ■ К / Н

о. с я оо’

ЧР = 2> ■ С К / Н ,,

П. "* 3 Я 1И5

где С — количество смен; К_к - - коэффициент приведения явочной чис­ленности к списочной; и — общее количество ремонтых единиц обо­рудования соответственно по механической и электрической части, р. е.

Норма обслуживания на рабочего в смену Н_п6 согласно ЕСППР установлена; на слесарные работы 1650 р. е., станочные — 1500, сма­зочные — 1000 и шорные — 300 р. е.

Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию по видам работ Q_{m n i} определяется на основе плановой численности по формуле Q = Ф • ЧР = Ф Ег С К / Н ,,

^“М- О. I л Ч .1 я об⁷

Тарифный фонд заработной платы З_г ремонтных рабочих опреде­ляется по нормативной трудоемкости ремонтных работ и средней та­рифной ставке или путем умножения численности рабочих на фонд времени в год и на среднюю тарифную ставку;

3 = Q ■ Т ,

I г ст*

^гД^е <2_Р— годовой объем ремонтных работ, н/ч; Т_п — средняя часо­вая тарифная ставка, р.

3 = ЧР ■ Ф ■ т ,

Т _л CI

где ЧР — численность ремонтных рабочих, чел,

За качественное выполнение работ по ремонту и уходу за обору­дованием выплачивается премия:

П = 3 П /100,

Л т пр

где П₁ — размер (сумма) премии, р.; П — процент премии за выполне­ние показателей премирования к тарифному фонду заработной платы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслу­живания определяется исходя из объема ремонтных работ и норм рас­хода материалов по формуле

О — ЯН (Хг + + BZr ),

*-\vl I К С ” Ч'

где X — коэффициент, учитывающий расход материалов на осмотры и межремонтное обслуживание; Н. — норма расхода материалов на одну ремонтную единицу при капитальном ремонте; 2>_к, 5> — сумма

ремонтных единиц оборудования, подвергаемого в течение планового периода соответственно капитальному, среднему и малому ремонту; а, Р — коэффициенты, характеризующие отношение между нормой рас­хода материалов соответственно на средний и капитальный ремонт а и малый и капитальный ремонт (3.

Потребность в запасных частях Р_{; ч} определяется в общем виде следующим расчетом:

Р_{( ч} = (НС - Н) О,

где Н _< — годовая норма потребности в новых запасных частях на еди­ницу данного вида оборудования при его загрузке в одну смену, шт.; Н_|( — количество повторно используемых запасных частей данного вида на единицу оборудования в среднем за год за счет их восстанов­ления, шт.; О — среднегодовой парк данного вида оборудования, ед.; С — число смен.

После определения всех за трат, необходимых для ремонтных работ, рассчитывается себестоимость ремонта оборудования с выделением зат­рат на капитальный ремонт. Себестоимость ремонта определяется по сле­дующим статьям: вспомогательные материалы, покупные изделия (запас­ные части), заработная плата с начислениями, цеховые расходы, общехозяйственные расходы. Все эти расходы включаются затем в ста­тью «Общепроизводственные расходы» или «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», которые являются одной из калькуляци­онных статей затрат на производство продукции предприятия.

Финансирование затрат на капитальный ремонт оборудования осуществляется за счет амортизации и прибыли предприятия (фонд на­копления).

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание обору­дования финансируются за счет текущей себестоимости продукции.

Организация и техническая подготовка ремонта оборудования. Ремонтные работы могут производиться специализированными ремон­тными заводами, заводами-изготовителями оборудования и заводами, эксплуатирующими оборудование. Основными типами специализиро­ванных ремонтных предприятий являются;

• ремонтные предприятия, специализированные на ремонте одно­типного оборудования;

• ремонтные предприятия универсального типа;

• ремонтные предприятия смешанного типа;

• фирменные ремонтные базы.

Целесообразность организации централизованного ремонта обо­рудования основывается на: выборе объектов производства; опреде­лении потребности в нем (объема работ); выборе типа предприятия и определении места его расположения; выполнении системы проектных расчетов с экономическим обоснованием; определении подчиненности специализированного предприятия и его взаимоотношений с заказчи­ками (обслуживаемыми предприятиями).

Среди различных вариантов создания и размещения ремонтных предприятий особо следует выделить создание специализированных ре­монтных баз.

Такая форма организации ремонтных работ обладает рядом пре­имуществ. Организация ремонта оборудования на заводе-изготовите- ле или специализированном ремонтном предприятии объединения по­зволяет оценить степень совершенства конструкции и технологии производства данного вида оборудования, устранить типовые недо­статки, имеющие место при эксплуатации оборудования. Предприятие- изготовитель получает возможность оценить реальную величину зат­рат, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования, и принять меры к их максимальному сокращению,

Ремонтная база завода-изготовителя должна создавать всю необ­ходимую техническую и нормативную документацию, которая может быть положена в основу создания сети специализированных ремонтных предприятий.

Важным вопросом в организации ремонта является производство сменных деталей.

В практике используются следующие основные варианты организа­ции производства сменных деталей: на специализированных предприяти­ях по производству соответствующего оборудования; на подетально спе­циализированных предприятиях; на специализированных ремонтных заводах; на заводах, эксплуатирующих оборудование. Наиболее перспек­тивными и эффективными являются первые два варианта. Выбор наибо­лее эффективного в каждом случае варианта организации производства сменных деталей и узлов может быть осуществлен на основе общеприня­той оценки технико-экономического обоснования проектных решений.

При выполнении ремонтных работ на промышленных предприятиях необходимо стремиться к максимальной концентрации однотипных работ на определенных участках РМЦ. Они должны создаваться и оборудоваться в полном соответствии с задачами, которые перед ними поставлены, и объемом работ, подлежащих выполнению. При произ­водстве ремонтных работ преобладает бригадная форма организации труда, причем наиболее эффективно использование специализирован­ных ремонтных бригад. Используются и комплексные бригады, на ко­торые возлагается выполнение всех работ по техническому обслужи­ванию и ремонту оборудования на закрепленном за бригадой производственном участке. Такая форма организации ремонтных ра­бот повышает ответственность ремонтных рабочих за состояние обо­рудования, но не всегда обеспечивает максимальную производитель­ность труда, минимальные простои и затраты на ремонт.

Время простоя оборудования в ремонте сокращается при исполь­зовании прогрессивных методов ремонта, в первую очередь узлового и последовательно-узлового.

Сущность узлового метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремон­тированными.

При последовательно-узловом методе узлы, требующие ремонта, заменяются запасными (оборотными) не одновременно, а последова­тельно во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, которые могут быть отремонтиро­ваны и испытаны раздельно.

Применение этих методов позволяет сократить до минимума про­стои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов. В условиях автоматизиро­ванного производства это единственный путь выполнения ремонтов без остановки производства.

Эффективность ремонтов обеспечивается четкой организацией технической подготовки ремонта.

Техническая подготовка ремонта включает разработку техноло­гии ремонта различных моделей оборудования, технологических про­цессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия централи­зованного их снабжения), ремонта и восстановления деталей и узлов, проек тирования технологической оснастки.

Основной технической документацией, применяемой при органи­зации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу за оборудованием и его эксплуатации.

Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; раз­работке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формиро­вании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. и.

Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготови- телей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной доку­ментации или корректировки исходной документации.

Опыт показывает, что около 80 % общего объема ремонтных ра­бот является постоянным и одинаковым для оборудования одной и гой же модели, одного и того же вида ремонта, В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельиого оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовле­нии нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально ис­пользовать прогрессивную технологию основного производства при ре­монте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной тех­нологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенство­вание технологии их выполнения идет по пути максимальной механиза­ции процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т. п.), широкого ис­пользования заменителей металла, высокопроизводительного оборудова­ния, повышения оснащенности технологических процессов, введения опе­раций, повышающих износоустойчивость деталей, и т. п.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудо­вания в ремонт, установленных планом-графиком.

Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными на­зывают сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне. Запасные детали хранятся па складе. Регулирование их запасов на складе про­изводится по системе «максимум-минимум».

Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществлять­ся с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей. Его снижение до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмот­ра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запа­са, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.

Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспече­ние технической и плановой документацией, необходимой технологичес­кой оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.

При организации ремонта оборудования особого внимания требу­ют уникальное оборудование и автоматические и поточные линии. Обычно эти работы выполняются специализированными бригадами.

Подготовка оборудования к выводу в ремонт должна производиться с особой тщательностью, нередко за 2-3 месяиа до начала ремонта. Необходимо максимально расширять фронт работы и обеспечивать непрерывность ремонта, широко использовать средства механизации и узловой метод ремонта. К ремонту автоматических линий часто при­влекаются наладчики, обслуживающие эти линии. Отремонтированные узлы, как правило, предварительно испытываются на холостом ходу и под нагрузкой до монтажа па станке.

В зависимости от конструктивных особенностей и структуры ав­томатических и поточных линий производится последовательный ре­монт агрегатов или участков или одновременный вывод в ремонт всей линии. При ремонте оборудования, входящего в состав поточной ли­нии, нередко используется резервное оборудование (дублеры) или обо­рудование для обходной технологии. Ремонт поточных линий может производиться без остановки производства методом последовательно­го вывода агрегатов с предварительным созданием заделов.

Существенным резервом сокращения затрат на ремонт и просто­ев оборудования в ремонте является многократное использование де­талей. Существует несколько способов, разновидностей многократ­ного использования деталей: восстановление первоначальных размеров с помощью металлизации или наплавки изношенных повер­хностей; перевод в очередной ремонтный размер (дорогостоящих и трудоемких деталей); использование деталей-компенсаторов, позво­ляющих добиться требуемого сопряжения дорогостоящих и трудоем­ких деталей путем использования простых и дешевых деталей-ком­пенсаторов (планок, втулок, разрезных вкладышей, пружин и т. п.). Применение деталей-компенсаторов позволяет устранить влияние износа регулировкой, использование изношенных деталей в качестве заготовок при изготовлении сменных деталей другого наименования или размера.

Следует отметить, что восстановление изношенных деталей в ряде случаев обеспечивает резкое повышение износоустойчивости восста­новленных поверхностей и, следовательно, увеличение сроков служ­бы деталей.

Передача оборудования в ремонт определяется месячным планом- графиком. Перед отправкой в ремонт оборудование должно быть со­ответствующим образом подготовлено (очистка от грязи и охлаждаю­щей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т. п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремон­ту возлагается на мастера или начальника участка (цеха).

Передача оборудования после ремонта производится после его приемки представителем отдела технического контроля. Акт приемки подписывается по истечении испытания оборудования. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты ста­тистического контроля, заполненные в течение испытания.

Типовое положение о системе ППР содержит перечень специаль­ных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, высокой и особо высокой точ­ности, электроэрозионных станков, уникального, крупного, тяжело­го и особо тяжелого оборудования, оборудования автоматических и поточных линий, подъемпо-транспортного, гидравлического обору­дования и пневмооборудования. Этими требованиями руководству­ются при организации межремонтного обслуживания данных видов оборудования.

Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежур­ным персоналом отдела главного механика. Контроль за состоянием оборудования возлагается на специальную инспекторскую группу ОГМ. Эта работа включает: проверку качества ухода (смазки, убор­ки и т. п.) за оборудованием и соблюдение установленных режимов работы; анализ при чин преждевременного выхода оборудования в ре­монт, проверка выполнения требований, занесенных в журнал переда­чи смен.

Механик цеха и работники инспекторской группы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.

Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта произ­водят контролеры ОТК при участии представителя цеха, эксплуати­рующего оборудование.

Ответственность за сохранность оборудования, его комплект­ность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет администрация цехов (начальники цехов, начальники смен, участков, мастера). Механики цехов, инспекторы ОГМ и инс­пекторы по оборудованию ОГЭ должны участвовать в работах по ин­вентаризации оборудования, руководить ремонтными бригадами, контролировать ход выполнения планов-графиков ремонта оборудо­вания и их соответствие фактически выполненному объему ремонт­ных работ по каждому запланированному оборудованию, анализиро­вать причины преждевременного выхода оборудования из строя, осуществлять технический надзор за консервацией бездействующего оборудования.