4. Планирование технической подготовки

Задачей планирования технической подготовки производства яв­ляется установление последовательности и объема работ и потребно­го состава работников, распределение этих работ по подразделениям и исполнителям, составление смет затрат на подготовку, обоснован­ное определение сроков выполнения работ, координирование и регу­лирование процесса работ и тем самым достижение равномерной заг­рузки подразделений и исполнителей, комплектного хода подготовки и минимальной продолжительности цикла подготовки производства.

При планировании ТПП рассчитываются:

• трудоемкость подготовки производства по отдельным этапам;

• сроки подготовки производства новой продукции;

• затраты на подготовку производства.

Исходными данными при планировании являются: перечень новых видов продукции, нормативные сроки их освоения и плановые норма­тивы для определения объема затрат и трудоемкости по каждому виду работ.

Для определения нормативов производится классификация продук­ции:

1. я о степени новизны:

группа I — продукция без существенных конструктивных измене­ний, ей присваивается коэффициент (к = 1);

группа II — продукция с использованием базовой модели и значи­тельным удельным весом унифицированных деталей (к = 1,2);

группа III — продукция, которая требует новых разработок с но­выми размерными данными (к = 1,3);

группа IV — новая по конструктивному исполнению продукция (*= 1,5);

группа V — принципиально новая продукция (к = 1,7).

2. по степени сложности конструкции. Она включает также пять групп — от А (самых простых конструкций) до Д (самых сложных кон­струкций).

В конструкцию новых машин входят оригинальные, покупные, уни­фицированные и нормализованные детали. Наибольших затрат труда при проектировании требуют оригинальные детали, которые принима­ются при расчете трудоемкости за единицу (k_Q =1). Остальные прирав­ниваются к ним при помощи коэффициентов: для покупных к_я - 0,5, для унифицированных — к ⁼ 0,25, для нормализованных — к_и = 0,2.

Нормативы трудоемкости устанавливают на одну оригинальную (условную) деталь в пормо-часах. Для рабочего проекта они приведе­ны в табл. 7.2.

Для расчета общей трудоемкости проектирования Т определяют трудоемкость проектирования одной условной детали с учетом степе­ни новизны ! и умножают ее на количество условных деталей П_у.

Пример. Новая машина относится к группе сложностей Гик группе III новизны. В ее конструкцию входят: 500 оригинальных, 300 покупных, 200 уни­фицированных и 100 нормализованных деталей. Определить трудоемкость се проектирования.

Решение. Определяем количество условных (оригинальных) деталей, вхо­дящих в новую машину:

П_у = 500 ■ 1 + 300 ■ 0,5 + 200 ■ 0,25 + 100 ■ 0,2 = 720 условных деталей.

Из табл. 7.2 видим, что трудоемкость, проектирования одной условной детали, относящейся к группе Г, равна 9,7 н/ч.

С учетом поправки на коэффициент новизны трудоемкость одной услов­ной детали равна:

! = 9,7 н/ч • 1.3 = 12,6 н/ч.

Таблица 7.2. Трудоемкость проектированиям иормо-часах на 1 условную деталь

Г руппа сложности	Рабочий проект
А	4,3
Б	5,1
В	6,9
Г	9,7
Д	12,9

Тогда общая трудоемкость проектирования новой машины равна:

Т = 12,6 ■ 720 = 9072 н/ч.

Для расчета длительности ТПП определяются последовательность выполнения работ, сроки выполнения отдельных этапов и разрабаты­вается график ТПП.

Плановый срок (период) по отдельным этапам технической под­готовки производства Т_п определяется по формуле

Т = г / (ЧР ■ Д • К,),

где t — суммарная трудоемкость работ по данному этапу, н/ч; ЧР — численность работников, занятых выполнением работ по данному эта­пу, чел.; Д — средняя продолжительность рабочего дня, ч; К₍₁ — коэф­фициент выполнения норм (при сдельной оплате).

Документами, регламентирующими содержание и сроки выполнения ТПП, служат циклограммы, линейные планы-графики, сетевые графики.

Для контроля комплектности хода технологической подготовки производства деталей для определенной сборочной единицы составля­ются графики (рис. 7.6).

Для разработки графиков необходимо заранее установить после­довательность выполнения отдельных этапов работ, возможности их перекрытия во времени с целью сокращения цикла ТПП и трудоемкость отдельных работ.

Календарные ленточные графики подготовки производства разра­батываются в порядке, обратном последовательности стадий подготов­ки производства. Исходным моментом при этом является целевой срок освоения изделия, от которого последовательно откладываются сроки выполнения работ к начальному этапу. Нели оказывается, что выпол­нение работ на том или ином этапе выходит за пределы намеченного срока, разрабатываются мероприятия по сокращению циклов отдельных работ и их большему перекрытию во времени.

Ленточный график технической подготовки производства разраба­тывается и случае, если объектами подготовки являются относительно простые изделия и вся подготовка производства проводится на предпри­ятии. Для контроля сроков выполнения ТПП на таком графике нано­сятся параллельные линии, отражающие фактическое выполнение тех или иных стадий и этапов работ с указанием процента их выполнения.

Ленточным графиком присущи следующие недостатки:

♦ невозможно показать взаимосвязь о тдельных работ, поэтому трудно оценить значимость каждой отдельной работы для достижения конечной цели;

• трудно отразить динамичность современных разработок, скор­ректировать весь график в связи с изменением сроков выполнения ка­кой-либо работы, показать, как изменяются сроки завершения работ, что нужно сделать, чтобы не отодвинуть срок всей ТПГ1;

• не отражается неопределенность, присущая НИР, ПКР, а так­же испытанию опытного образца.

При подготовке производства сложных изделий, особенно когда в разработке принимаю т участие значительное число различных орга­низаций, согласование отдельных взаимосвязанных в определенной последовательности работ, их учет, контроль и регулирование на ос­нове ленточного графика затруднительны.

Наиболее эффективным методом планирования и оперативного ре­гулирования ТПП является метод сетевого планирования и управле­ния (СПУ). Этот графоаналитический метод позволяет на основе сис­темного подхода ко всем соисполнителям четко скоординировать весь комплекс работ технических, производственных и экономических под­разделений, направленных на качественное и ускоренное выполнение заданий по ТПП. Применяемый в СПУ график представляет собой гра­фическую модель комплекса работ, отражающую последовательность

Рис. 7.6. График комплектности хода технологической подготовки производства:

1 — разработан маршрут; 2 — разработана технологическая карта;

3 — спроектировано и изготовлено оснащение; 4 — закончена отладка, процесс

принят целиком

и логическую взаимосвязь между работами. При построении сетевого графика предварительно составляют перечень событий и работ.

Работами называют любые процессы, действия, приводящие к дос­тижению определенных результатов (событий). Работы в СПУ бывают действительные, т. е. требующие затрат времени, и фиктивные (зави­симости), т. е. не требующие затрат времени. На графике работа обозначается стрелкой , зависимость — пунктирной стрелкой.

Продолжительность работы записывается на стрелке.

Событиями называют результаты произведенных работ. В отличие от работы, имеющей протяженность во времени, событие представля­ет собой только момент окончания работы. Каждое событие может быть отправным моментом для начала последующих работ. Обозначается событие кругом. Код работы формируется номерами начального i и

конечного j событий:

Любая последовательность работ в сетевом графике, в котором конечное событие одной работы совпадает с начальным событием сле­дующей за пей работы, называется путем. В сетевом графике различа­ют несколько видов путей:

от исходного события до завершающего (I - С) — полный путь;

от исходного события до данного (/- /(/')) — путь, предшествую­щий данному событию;

от данного события до завершающего (i(j) - О — путь, последую­щий за данным событием;

между двумя какими-либо промежуточными событиями (/, j) — путь между событиями / и у;

путь между исходным и завершающим событием, имеющий наи­большую продолжительность (/- С) — критический путь.

Правила построения сетевых графиков.

1. Не должно быть тупиковых событий, из которых не выходит ни одна работа.

2. Не должно быть хвостовых событий, в которые не входит ни одна работа.

3. Не должно быть замкнутых контуров.

4. Из одного и того же события могут входить и выходить много работ.

При построении сетевого графика необходимо продумать следу­ющие вопросы:

какие работы могут (должны) быть закончены прежде, чем можно начать другую работу?

какие работы можно вести параллельно с данной? возможность начала каких работ зависит от завершения данной'.’ Первичная сеть строится на основе перечня событий и работ. По­строение может производиться от исходного к завершающему событию или наоборот. По каждой работе сетевой модели определяется норма­тивное время ее выполнения, минимальная, максимальная и наиболее вероятная оценка времени.

К основным параметрам сети относятся: продолжительность кри­тического пути, резервы времени событий, резервы времени работ. Резерв времени событий 7' — это такой промежуток времени,

на который может быть отсрочено наступление этого события без на­рушения сроков завершения разработки в целом. Определяется как разность между поздним и ранним сроками наступления события:

Т = Т ~ Т .

pci ; и > р г

Критический путь проходит через события, имеющие пулевой ре­зерв времени, и работы, у которых полный резерв времени равен нулю.

Полный резерв времени (работы) Т определяется как разность между поздним сроком свершения конечного события, работы Г , про­должительностью данной работы Т и ранним сроком свершения собы­тия Т :

р'

рвгв МЦ11 ■— 1

ОРГАНИЗАЦИЯ П РОИЗВОДСТВА 2

ПРЕДИСЛОВИЕ 3

Г л а в а 1 ПРЕДМЕТ И ОБЪЕКТ ДИСЦИПЛИНЫ 4

1.1. СУЩНОСТЬ И ЗАДАЧИ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА 4

1.2. ПРЕДМЕТ И СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ 7

1.3. ПОНЯТИЕ ПРЕДПРИЯТИЯ, 10

ЕГО ЗАДАЧИ И ОСНОВНЫЕ ПРИЗНАКИ 10

1.4. ХАРАКТЕРНЫЕ ПРИЗНАКИ И СВОЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ КАК ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СИСТЕМЫ 13

1.5. КЛАССИФИКАЦИЯ И ВНЕШНЯЯ СРЕДА ПРЕДПРИЯТИЙ 15