Раздел II. Сборочные единицы и системы силового агрегата

57

— выверните стяжной болт переднего фланца веду­ щей полумуфты, два болта ведомой полумуфты (для выворачивания болтов переведите их в удобное поло­ жение, провернув коленчатый вал ломиком за отвер­ стия на маховике через люк картера сцепления);

• отсоедините трубопроводы, подводящие топ­ ливо к штифтовым свечам, трубопроводы высокого давления (снимите их), трубку подвода воздуха к клапану вспомогательной тормозной системы;

• выверните четыре болта крепления топливного насоса;

• снимите насос.

Для установки топливного насоса высокого дав­ления:

— проверните коленчатый вал до положения, соответствующего началу впрыскивания топлива в первом цилиндре (фиксатор находится в зацеплении с маховиком); при этом риска на заднем фланце 4 (см. рис. 65) ведущей полумуфты привода должна находиться вверху;

• установите насос на двигатель, совместив при этом метки III и II на корпусе насоса и муфте опережения впрыскивания топлива соответственно;

• затяните болты крепления насоса, как показано на ðèñ. 100;

• не нарушая взаимного расположения меток, затяните верхний болт ведомой полумуфты привода, переставьте фиксатор в мелкий паз, проверните коленчатый вал на один оборот и затяните второй болт ведомой полумуфты. Затяните стяжной болт переднего фланца полумуфты;

• установите крышку люка картера сцепления;

• подсоедините трубопроводы высокого давле­ ния, маслоподкачивающую и маслоотводящую труб­ ки, трубку подвода воздуха к клапану вспомога­ тельной тормозной системы, трубопроводы низкого давления, тягу управления подачей топлива, троси­ ки ручного управления рычагом останова и рычагом управления регулятором.

После установки топливного насоса высокого давле­ния пустите двигатель и болтом 5 (см. рис. 45) отрегу­лируйте минимальную частоту вращения холостого хода, которая не должна превышать 600 мин¹.

При ремонте топливного насоса высокого дав­ления:

— корпус насоса, имеющий трещины и срывы основных резьб, замените;

— к дефектам втулки плунжера отнесите ска­ лывание и выкрашивание металла у отверстий, за­ диры, царапины, износ рабочей поверхности, уве-

Рис. 100. Порядок затяжки болтов (1... 4) крепления топливного насо­са высокого давления

личение диаметра впускного и отсечного окон, тре­щины и ослабление в местах посадки (скалывание, выкрашивание металла и трещины являются неисп­равимыми дефектами). Износ рабочей поверхности втулки плунжера измерьте с точностью до 0,001 мм, овальность, конусность и увеличение отверстия втул­ки — микрометрическим или индикаторным прибо­ром для измерения внутренних поверхностей с це­ной деления до 0,001 мм и конусными калибрами;

• к дефектам плунжера отнесите выкрашивание металла на кромках винтового паза, износ кромок паза, задиры и царапины на рабочей поверхности, износ рабочей поверхности и трещины. Искажение геометрии плунжера, выявите миниметром с точно­ стью до 0,001 мм при установке его стрелки на нуль по исходному образцу или калибром в виде конус­ ной втулки;

• величину зазора в плунжерной паре проверьте на спрессованном стенде с падающим грузом. Перед испытанием детали пары тщательно промойте в профильтрованном дизельном топливе. Плунжерную пару установите в гнездо стенда, плунжер — в положение максимальной подачи. Надплунжерное пространство заполните профильтрованным дизель­ ным топливом. Установите на торец втулки уплот- нительную пластину, зажав ее винтом, затем отпус­ тите защелку груза. Под действием его через зазор в паре постепенно начнет выдавливаться топливо — чем больше зазор, тем быстрее. Величина нагрузки на плунжер должна соответствовать величине давле­ ния топлива 19,1... 20,1 МПа (195... 205 кгс/см²). Полное поднятие плунжера до момента отсечки под действием нагрузки, сопровождаемое выжиманием топлива через зазор между втулкой и плунжером, должно происходить не менее чем за 20 с.

Установите плунжерную пару с временем подня­тия плунжера до отсечки более 40 с, смоченную профильтрованным дизельным топливом, в верти­кальное положение на торец втулки, предваритель­но подложив лист чистой бумаги. После пятиминут­ной выдержки при поднятии пары за хвостовик плунжера втулка должна опускаться с плунжера, под действием собственной массы;

• толкатель плунжера установлен в отверстие корпуса насоса с номинальным зазором 0,025... 0,077 мм. Предельно допустимый зазор при эксплуатации 0,2 мм. Измерьте наружный диаметр толкателя плун­ жера, микрометром или скобой 30,91;

• в сборочной единице ролик толкателя — втулка ролика — ось ролика основным дефектом является износ сопрягаемых поверхностей. Номинальный сум­ марный зазор 0,029... 0,095 мм, предельно допусти­ мый 0,3 мм (замерьте индикаторной головкой). Если износ превышает указанный предел, толкатель раз­ берите и отремонтируйте; при этом замеры произво­ дите раздельно. Предельно допустимый зазор в со­ единении ось ролика — втулка ролика при износе поверхностей 0,12 мм, в соединении втулка ролика — ролик толкателя — 0,18 мм. Наружные поверхно­ сти деталей замерьте микрометром, внутренние — нутромером с индикатором.

При повторной сборке толкателя сохраните ве­личину исходного натяга в соединении ось ролика толкателя — толкатель плунжера по отверстию, в которое запрессовывается ось ролика и который составляет 0,005... 0,031 мм. Величину исходного натяга обеспечьте подбором оси ролика по отверстию в корпусе толкателя из разных комплектов. Предель­но допустимый наружный диаметр ролика толкателя 19,9 мм при номинальном 19,955... 20,000 мм;

58

Автомобили КамАЗ

• 

  6 5

  1

  на поверхности кулачкового вала не допуска­ ются выкрашивание металла, задиры, срывы резьб, следы коррозии. Предельно допустимая высота про­ филя кулачка не менее 41,7 мм при номинальной 41,95... 42,05 мм. Замеры произведите скобой 41,7;

• диаметр шейки под внутренние кольца под­ шипников должен быть не менее 20,0 мм при но­ минальном 20,002... 20,017 мм, натяг по уплотня­ ющей кромке манжеты — не менее 0,5 мм;

• на поверхности нагнетательного клапана не допускаются трещины, вмятины, следы коррозии. Износ клапана проявляется в потере герметичности по уплотняющему конусу, в заедании клапана в седле. Для обнаружения дефектов используйте лупу десяти­ кратного увеличения. При потере герметичности со­ вместно притрите седло и клапан по конусу пастой 3 m ГОСТ 3647—71, при заедании клапана в седле детали промойте бензином или дизельным топливом. Если заедание не устраняется, пару замените;

• предельно допустимый зазор в сопряжении палец рычага реек — паз рейки 0,18 мм при номи­ нальном 0,025... 0,077 мм, предельно допустимый зазор в сопряжении ось поводка поворотной втулки 10 (см. рис. 39) — паз рейки топливного насоса — 0,3 мм при номинальном 0,117... 0,183 мм. Для замера пазов применяйте нутромер.

При ремонте регулятора частоты вращения:

• замените верхнюю и заднюю крышки регу­ лятора, если имеются трещины на них. При засо­ рении сетчатого масляного фильтра в задней крышке регулятора продуйте его сжатым воздухом. Если фильтр имеет дефекты, замените его. Эксплуатационный расход масла через фильтр должен быть не менее 1,6 1/ч при давлении 98,1... 294 кПa (1... 3 кгс/см²);

• для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации державку грузов регулятора в сборе с грузами осмотрите и измерьте без разборки, так как при выпрессовке детали могут быть повреждены и нарушится спаренность грузов, которые подобраны: с разницей статического момента не более 196 кПа (2 кгс/см²). Частичную или полную разборку сбороч­ ной единицы производите только при износе, пре­ вышающем допустимый, или разрушении деталей.

Зазор между рычагом 20 (см. рис. 40) пружины регулятора и осью рычага, запрессованных в корпусе насоса, не должен превышать 0,3 мм. Увеличение длины пружины 26 регулятора допускается в процессе эксплуатации до 59,5 мм при номинальной 57... 58 мм.

При ремонте насоса низкого давления и ручного топливоподкачиваюгцего насоса:

• насос низкого давления и ручной насос за­ мените при наличии трещин на корпусе, изломов, механических повреждений, коррозии, ведущей к потере подвижности сопрягаемых деталей;

• при разборке и сборке насосов помните, что поршень и корпус насоса низкого давления, пор­ шень и цилиндр ручного насоса представляют собой точно подобранные пары и раскомплектованию не подлежат. Разборке и ремонту насосы подвергаются только в том случае, если они не обеспечивают требуемых характеристик;

• особое внимание обратите на состояние сбо­ рочной единицы шток — втулка насоса низкого давления, так как от величины износа в сопряжении зависит количество перетекаемого топлива в по­ лость кулачкового вала. Зазор в указанном сопря­ жении не должен превышать 0,012 мм. Величину зазора проверьте, не извлекая втулки из корпуса

Рис. 101. Схема установки для испытаний пары шток-втулка: 1 - аккумулятор воздушный; 2 - манометр; 3, 4, 5,6- краны; 7 - масловлагоотделитель; 8 - корпус насоса: 9 - ограничитель перемещения штока; 10 - соединитель для подвода воздуха к корпусу насоса; I - в атмосферу; II - из системы; III - к насосу

насоса, определением времени падения давления воздуха от 490... 392 кПа (5... 4 кгс/см²) в акку­муляторе объемом 30 см³. Схема установки для замера плотности прецизионной сборочной едини­цы показана на рис. 93.

Установите корпус 8 насоса в приспособление, заполните аккумулятор сжатым воздухом до дав­ления не менее 539 кПа (5,5 кгс/см²), герметично отключите его от магистрали сжатого воздуха и замерьте время, в течение которого произойдет паде­ние в аккумуляторе 490... 392 кПа (5... 4 кгс/см²). Полученное время сравните с аналогичными пока­заниями плотности эталонной прецизионной пары, имеющей зазор в сопряжении 0,012 мм. Пару заме­ните или отремонтируйте, если плотность у нее меньше эталонной.

Проверку плотности пары можно произвести бо­лее простым способом: через зазор между штоком и втулкой пропустите профильтрованное дизельное топливо. Объем топлива, просочившегося через за­зор, не должен превышать 1 см³ в течение 20 мин.

Если сборочная единица шток — втулка заме­няется, поверхность резьбы и торец в корпусе насоса низкого давления очистите от остатков клея. Новую втулку штока установите в корпус насоса на клее, составленном на основе эпоксидной смолы. Для обеспечения прочности и герметичности соедине­ния очищенные контактирующие поверхности кор­пуса насоса и втулки предварительно обезжирьте бензином Б-70. После затяжки втулки штока с мо­ментом 9,81 Н-м (1 кгс-м) проверьте легкость пере­мещения штока в ней. При необходимости умень­шите момент затяжки.

Во время испытания проверьте подачу насоса. Установку для проверки изготовьте по схеме: топ­ливный бак — фильтр грубой очистки топлива — вакуумметр — топливоподкачивающий насос — ма­нометр — мерный резервуар. Элементы схемы со­едините прозрачными трубопроводами с внутрен­ним диаметром не менее 8 мм.

Для создания разрежения на входе в насос и противодавления на выходе установите краны. Про-