Производственный цикл Ведут при температуре 34-36 °с, где за 8 часов брожения при этой температуре кмкз набирает кислотность 16-18 градусов, что дает возможность обновлять 1 раз в смену.

После накопления необходимого количества требуемой КМКЗ нужной кислотности, 1/2 часть готовой закваски при 3-х сменном рабочем графике, либо 2/3 при односменном рабочем графике направляют в расходный бак.

Для обновления процесса кислотонакопления к оставшейся массе закваски добавляют питательную смесь из муки и воды, в количестве равном отобранной закваски.

Рецептура и режим приготовления закваски в Производственном цикле

Сырье и технологические показатели	Количество муки, расходуемой для приготовления закваски
Выброженная закваска предыдущего приготовления, кг	500
Питательная смесь, кг в том числе: мука, кг вода, кг	500 200 300
Общая масса закваски в кг	1000
Конечная кислотность, град.	16-18
Температура закваски, °С	34-36
Длительность брожения, часов	8
Влажность закваски, %	65-70

Для булочек рекомендуется в закваску кислотностью 14-15 градусов вносить 8 % соли к массе муки в закваске, либо 17-20 % от общего количества соли на замес теста.

Рецептура на хлеб Обеденный новый 0.9кг В=140%:

Мука 155.3 кг (В/с-86 %; 1/с-14 %).

КМКЗ 12.5 кг

Солевой раствор 10.2 кг

Вода (t=26 °C) 80.0 кг

Дрожжи прессованные 1.950 кг

Сахар-песок 1.6 кг

Масло растительное 2.4 кг

Тесто готовят безопарным способом на тестомесильной машине интенсивного действия «DIOSNA».

Процесс приготовления теста состоит из следующих операций:

1. Жидкие компоненты (вода, солевой раствор, КМКЗ) поступают в машину через дозировочную станцию жидких компонентов «Авиарм». Мука дозируется через дозировочную станцию сыпучих компонентов «Авиарм».

Прессованные дрожжи, сахар-песок, масло подсолнечное взвешивают на весах ВИУ и загружают вручную в тестомесильную машину.

Примечание: вначале взвешиваются и дозируются прессованные дрожжи, сахар-песок, сливаются жидкие компоненты с дозировочных станций, добавляется подсолнечное масло, потом это всё перемешивается 60 секунд, а после этого, добавляется мука и производится замес.

2. Линия № 3, 5 – выгрузка теста из тестомесильной машины в корыто брожения осуществляется транспортером автоматически.

Линия № 1 – после окончания замеса поднимается крышка тестомесильной машины, тесто самовыгрузом поступает в приёмную воронку, оттуда в виде тестовой ленты транспортёром подаётся в корыто для брожения.

3. Процесс брожения теста осуществляется в корыте для брожения в течение 60- 70 минут.

Готовое тесто самотёком поступает в воронку тестоделителя на участок разделки.

Разделка, расстойка и выпечка.

Технологический процесс разделки теста состоит из следующих операций:

• деление теста на куски – тестовые заготовки;

• округление тестовых заготовок;

• предварительная расстойка (линия № 5);

• формование и посадка тестовых заготовок в шкаф окончательной расстойки.

Готовое тесто делят на тестоделителе «Cora» с последующей обработкой на округлителе «CLIMAK» (линия № 5); и с последующей обработкой на двух последовательно расположенных округлителях (линия № 1); и на тестоделителе «Cora» с последующей обработкой на округлителе «Восход» (линия № 3).

Масса тестовой заготовки 1020-1025 г.

Выходящая из тестоделителя тестовая заготовка поступает в округлитель, где приобретает шаровидную форму.

На линии № 5 тестовая заготовка после округления постурает в шкаф предварительной расстойки на 9–12 мин.

Примечание: Предварительная расстойка необходима для восстановления структуры клейковинного каркаса тестовой заготовки. А двойное округление позволяет приобретать более округлую форму готовому изделию.

На линии № 5 после предварительной расстойки тестовые заготовки формуют на зкакаточном устройстве «Glimak», где им придаётся овальная форма.

На линиях 1, 3 тестовые заготовки после второго округления поступают на закаточное устройство, где им придаётся продолговато-овальная форма и при помощи автопосадчика укладываются в кассеты шкафа окончательной расстойки.

При окончательной расстойке хлеб расстаивается:

Линия № 1 – 50-60 минут.

Линия № 3 – 50-60 минут.

Линия № 5 – 50-60 минут.

При температуре 65 С и относительной влажности 75 %.

Расстоявшиеся тестовые заготовки автоматически пересаживаются на под печи.

ППЦ–1381 – линии № 1, 3, 5.

На поверхность заготовок наносят косые надрезы автоматическим надрезчиком (ножом). Затем тестовые заготовки при посадке в печь опрыскиваются водой.

Выпечка производится в увлажнённой пекарной камере печи при температуре:

Печь (ППЦ–1381) № 1: 6 зон – 1 зона – 235 С; 6 зона – 210 С.

Печь (ППЦ–1381) № 3: 5 зон – 1 зона – 235 С; 6 зона – 210 С.

Печь (ППЦ–250) № 5: 6 зон – 1 зона – 225 С; 5 зона – 200 С.

Хлеб перед выемкой из печи опрыскивается водой.

Укладка и хранение.

Хлеб, выходящий из печей укладывается на лотки по 14 штук, таким образом, чтобы изделия не деформировались и сохраняли форму. Для сохранения свежести изделий часть из них упаковывают в полипропиленовую плёнку. Продукцию упаковывают в целом виде, половинками, а также предварительно нарезанную ломтиками.

Максимально допустимый срок хранения хлеба на предприятии:

• без упаковки – 10 часов;

• в упаковке – 20 часов.

Характеристика готовой продукции.

Хлеб обеденный новый представляет собой подовое изделие продолговато-овальной формы с 4–6 косыми надрезами на поверхности.

Хлеб обеденный новый должен соответствовать следующим требованиям:

• влажность мякиша – 44 %;

• кислотность мякиша – 3 ;

• пористость – 72 %;

• энергетическая ценность – 248 ккал.