С пособи загартування

 

1. Загартування в одному охолоджувачі (V₁).

Нагріту до потрібної температури деталь переносять в охолоджувач і повністю прохолоджують. Як охолодне середовище використовують:

• воду - для великих виробів з вуглецевих сталей;

• масло - для невеликих деталей простої форми з вуглецевих сталей і виробів з легованих сталей.

Основний недолік - значні гартівні напруги.

2. Загартування у двох сферах або переривчаста (V₂).

Нагрітий виріб попередньо прохолоджують у більше різкому охолоджувачі (вода) до температури ~ 300⁰C і потім переносять у більше м'який охолоджувач (масло).

Переривчасте загартування забезпечує максимальне наближення до оптимального режиму охолодження.

Застосовується в основному для загартування інструментів.

Недолік: складність визначення моменту переносу виробу з одного середовища в іншу.

3. Східчасте загартування (V₃).

Нагріте до необхідної температури виріб поміщають в охолодне середовище, температура якого на 30 – 50^oС вище крапки М_Н і витримують у перебігу часу, необхідного для вирівнювання температури по всім перетині. Час ізотермічної витримки не перевищує періоду стійкості аустеніту при заданій температурі.

Як охолодне середовище використовують розплавлені солі або метали. Після ізотермічної витримки деталь прохолоджують із невисокою швидкістю.

Спосіб використовується для дрібних і середніх виробів.

4. Ізотермічне загартування (V₄).

Відрізняється від східчастого загартування тривалістю витримки при температурі вище М_Н, в області проміжного перетворення. Ізотермічна витримка забезпечує повне перетворення переохолодженого аустеніту в бейнит. При проміжному перетворенні легованих сталей крім бейнита в структурі зберігається аустеніт залишковий. структура, Що Утворилася, характеризується сполученням високої міцності, пластичності й в'язкості. Разом із цим знижується деформація через гартівні напруги, зменшуються й фазові напруги.

Як охолодне середовище використовують розплавлені солі й луги.

Застосовуються для легованих сталей.

5. Загартування із самовідпуском.

Нагріті вироби поміщають в охолодне середовище й витримують до неповного охолодження. Після витягу виробу, його поверхневі шари повторно нагріваються за рахунок внутрішньої теплоти до необхідної температури, тобто здійснюється самовідпуск. Застосовується для виробів, які повинні сполучити високу твердість на поверхні й високу в'язкість у серцевині (інструменти ударної дії: молотки, зубила).

Відпуск

 

Відпуск є остаточною термічною обробкою.

Метою відпуску є підвищення в'язкості й пластичності, зниження твердості й зменшення внутрішніх напружень загартованих сталей.

З підвищенням температури нагрівання міцність звичайно знижується, а пластичність і в'язкість ростуть. Температуру відпуску вибирають, виходячи з необхідної міцності конкретної деталі.

Розрізняють три види відпуску:

1. Низький відпуск з температурою нагрівання Т_н = 150…300^oС.

У результаті його проведення частково знімаються гартівні напруги. Одержують структуру – мартенсит відпуску.

Проводять для інструментальних сталей; після загартування струмами високої частоти; після цементації.

2. Середня відпустка з температурою нагрівання Т_н = 300…450^oС.

Одержують структуру – тростит відпустки, що сполучить високу твердість 40...45HRC з гарною пружністю й в'язкістю.

Використовується для виробів типу пружин, ресор.

3. Висока відпустка з температурою нагрівання Т_н = 450…650^oС.

Одержують структуру, що сполучить досить високу твердість і підвищену ударну в'язкість (оптимальне сполучення властивостей) – сорбіт відпустки.

Використовується для деталей машин, що випробовують ударні навантаження.

Комплекс термічної обробки, що включає загартування й високу відпустку, називається поліпшенням.