7.2. Конструирование крышек подшипников

Крышки подшипников изготовляют из чугуна марок СЧ15, СЧ20. Различают крышки привертные и закладные.

Привертные крышки. На рис. 7.2 показаны основные конструкции привертных крышек, на рис. 7.2,а, б, г - так называемых глухих, а на рис. 7.2, в - с отверстием для выходного конца вала. Форма крышки зависит от конструкции опоры вала. Чаще всего торец вала не выступает за пределы подшипника. Поэтому наружная поверхность крышки плоская (рис. 7.2, а - в). Если торец вала выступает за пределы подшипника, то крышку выполняют по рис. 7.2, г. Чтобы поверхности фланца крышки и торца корпуса сопрягались по плоскости, на цилиндрической центрирующей поверхности перед

торцом фланца делают канавку шириной b (см. табл. 6.10). Положение крышки при сборке определяет ее фланец. Поэтому поясок / с центрирующей цилиндрической поверхностью делают небольшим, чтобы он не мешал установке крышки по торцу корпуса: l b. Поля допусков диаметра центрирующего пояска приведены на рис. 7.2. Если в крышку подшипника встроено манжетное уплотнение как это показано на рис. 7.2, в, то допуск на центрирующий диаметр ужесточают.

Определяющим при конструировании крышки является диаметр D отверстия в корпусе под подшипник. В табл. 7.2 приведены рекомендации по выбору толщины стенки, диаметра d резьбы и числа z винтов крепления крышки к корпусу в зависимости от D.

В варианте по рис. 7.2, б крышку крепят винтами с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ (табл. 19.30). В этом случае толщину крышки принимают = Н+ 0,8 , где Н- высота головки винта.

7.2. Основные параметры крышек подшипников

D, мм	50 ... 62	63 ... 95	100 ... 145	150 ...220
, мм	5	6	7	8
d	М6	М8	М10	M12
z	4	4	6	6

Во всех других вариантах, показанных на рис. 7.2, а, виг, крепление крышки выполняют болтами (см. табл. 19.29).

Опорные поверхности крышки под головки крепежных болтов или гаек чаще всего необходимо обрабатывать. Обрабатывают или непосредственно те места, на которые опирают головки винтов (рис. 7.2, а, б), или весь поясок на торце крышки в зоне расположения головок винтов (рис. 7.2, в, г). С точки зрения точности и быстроты предпочтительнее токарная обработка (рис. 7.2, в, г), чем обработка опорных поверхностей на сверлильном станке. Размеры других конструктивных элементов крышки: = 1,2 ; ₂ = (0,9 ... 1) ;

= D + (4 ... 4,4) d; c d, где d-диаметр резьбы винта (табл. 7.2).

При установке в крышке подшипников манжетного уплотнения выполняют расточку отверстия так, чтобы можно было выпрессовать изношенную манжету (рис. 7.2, в и 7.3, а). В некоторых конструкциях отверстие в крышке под манжетное уплотнение делают сквозным (рис. 7.3, б). Для точной установки манжеты в отверстии на крышке в этом случае необходимо обрабатывать торец А, которым крышку устанавливают на опорную поверхность при запрессовке манжеты. Поэтому исполнение по рис. 7.3, а предпочтительнее.

При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух соседних крышек подшипников могут перекрывать друг друга. В этом случае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезами зазор 1 ...2 мм (рис. 7.4). Чаще всего фланцы крышек выполняют круглой формы (рис. 7.5, а); обычно форма крышки должна соответствовать форме платика корпусной детали, к которой крышку привертывают. При этом размер а фланца определяют из условия размещения винта крепления крышки к корпусу.

С целью снижения расхода металла при изготовлении как самой крышки, так и корпусной детали, фланцы привертных крышек иногда изготовляют некруглой формы, сокращая размер а фланца на участках между отверстиями под винты крепления. На рис. 7.5, б фланец крышки очерчен дугами радиусов и исполнение по рис. 7.3, а предпочтительнее.

Еще большее снижение расхода металла можно получить, если крышку выполнить квадратной (рис. 7.5, в). Фланец крышки с шестью отверстиями можно конструировать по рис. 7.5, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости и прочности фланца, при сокращении размера а не рекомендуют переходить за окружность Do центров крепежных отверстий.

Исполнение фланцев крышек по рис. 7.5, б - г целесообразно при крупносерийном и массовом их производстве. Недостатком этих конструкций является прерывистая поверхность фланца, которая создает некоторые неудобства при его токарной обработке.

Закладные крышки. На рис. 7.6 показаны основные конструкции закладных крышек: глухих - рис. 7.6, а, б; с отверстием для выходного конца вала - рис. 7.6, в; с резьбовым отверстием под нажимной винт - рис. 7.6, г. Закладные крышки широко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема корпуса по осям валов. Эти крышки не требуют крепления к корпусу резьбовыми деталями: их удерживает кольцевой выступ, для которого в корпусе протачивают канавку.

Чтобы обеспечить сопряжение торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед торцом выступа желательно выполнять канавку шириной b. Размеры канавки на диаметре D принимают по табл. 6.10 (D = d).

Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при которых в сопряжении с корпусом крышка образует очень малый зазор, препятствующий вытеканию масла из корпуса. Толщину стенки крышки принимают по табл. 7.2 в зависимости от диаметра D отверстия под подшипник. Размеры других элементов крышки (рис. 7.6, а): = (0,9... 1) ; S = (0,9 ... 1) ; C 0,5S; l b.

Иногда торец крышки, контактирующий с подшипником, не совпадает с торцом выступа (рис. 7.6, б). Чтобы наружная цилиндрическая поверхность этого участка не нарушала точности центрирования крышки, ее диаметр уменьшают на 0,5 ... 1 мм.

Обычно крышки изготовляют из чугуна. Однако с целью повышения прочности резьбы закладную крышку с резьбовым

отверстием под нажимной винт (рис. 7.6, г) изготовляют из стали.