Объемные пневмоприводы .

Пневмоприводы предназначены для приведения в движение механизмов машин посредством сжатого воздуха Пневмодвига-тели просты по конструкции, надежны в работе, пожаробезопасны и

Рис. 44. Схема мембранного пнев­матического двигателя:

1 — нижняя крышка, 2 — мембрана, 3 — корпус, 4 — пружина, 5 — шток

отличаются быстрым действием. Их применяют для перемеще­ния элементов деревообрабаты­вающих станков в случаях, ког­да не требуется сообщать им равномерную- скорость движе­ния. Для обеспечения равномер­ной скорости движения элемен­тов станков применяют в каче­стве регуляторов гидроцилинд­ры с регулирующей аппара­турой.

В деревообрабатывающих производствах используют мем­бранные, цилиндровые и ротор­ные пневмодвигатели относи­тельно небольшой мощности. Простейший пневмопривод со­стоит из двигателя и распреде­лительного устройства.

На рис. 44 показан мембран­ный пневмод'вигатель. Если по­лость между мембраной 2 и крышкой 1 соединяют с напорной линией, то сжатый воздух че­рез мембрану давит на шток 5, перемещая его и соединенный с ним элемент станка. При соединении полости под мембраной с выхлопной линией шток пружиной 4 возвращается в исходное (положение.

Цилиндровые пневматические двигатели могут быть односто­роннего и двустороннего действия. В двигателях одностороннего действия шток перемещается сжатым воздухоу в одном направ­лении, а в исходное положение он возвращается пружиной. В дви­гателях двустороннего действия оба движения поршня соверша­ются под давлением сжатого воздуха; при работе двигателя одна полость цилиндра соединяется с магистралью сжатого воздуха, а другая—с атмосферой.

Конструкции цилиндровых пневмодвигателей могут быть раз­личные и зависят от их назначения. На рис. 45 дан один из ва­риантов таких цилиндров. С -помощью шпилек 8 цилиндр 7 кре­пится к станку. Сжатый воздух в полости цилиндра вводится че­рез специальные отверстия в крышках / и 6.

Для. управления пневмодвигателями применяют направляющие пневмораспределители, конструкция которых подобна конструк­ции направляющих гидрораспределителей. Для управления пнев­модвигателями на .станках с ручным управлением применяются также специальные пробковые краны.

7

Рис. 45. Схема цилиндрового пневматического двигателя:

1, 6 — крышки, 2, 4 — уплотнения, 3 — шток, 5 — поршень, 7 — цилиндр, 8 — шпильки

12.3. Показатели технического уровня оборудования

Общие положения. Под техническим уровнем оборудования понимается совокупность показателей, характеризующих его соот­ветствие современным достижениям науки и техники и определя­ющих степень пригодности оборудования по назначению.

В соответствии с ГОСТ 22851—77 и Методическими указани­ями РД-50-149—79 для оценки технического уровня оборудова­ния применяют следующие группы показателей: назначения, на­дежности, технологичности, унификации, патентно-правовые, экологические, безопасности, экономические, эргономические и эстетические.

Показатели назначения. Показатели назначения характеризуют свойства оборудования, определяющие основные функции, для выполнения которых оно предназначено, и обуславливают область его применения. К ним относятся: классификационные показате­ли; показатели функциональной и технической эффективности; показатели состава и структуры.

Классификационные показатели характеризуют принадлежность оборудования к определенной классификационной группировке и дают представление о его основных параметрах. К ним относятся название машины и ее назначение, техническая характе­ристика (размеры обрабатываемых заготовок и получаемых деталей, скорость подачи, установленные мощности, частота вращения и ди­аметр режущего инструмента, габаритные размеры и т.д.).

Показатели функциональной и технической эф­фективности характеризуют полезный эффект от эксплуатации оборудования и прогрессивность технических решений, заложен­ных в него. Наиболее важными показателями являются следующие.

1. Производительность машин, выражающая количество продукта, вырабатываемого в единицу времени (шт./ч, м³/ч, м²/ч). При обра­ботке единицы продукции затрачивается время на выполнение основных и вспомогательных операций, которые составляют цикл обработки. Кроме того, имеются внецикловые затраты времени на наладку, уборку, регламентированный отдых рабочего и т.д. Следовательно, калькуляционное время Т_к мин, учитывающее все виды затрат времени на одно изделие:

Тк=Тц+Тв+Тп.з/n,

где Тц — длительность обработки одного изделия; Тд — внецикло­вые потери, приходящиеся на одно изделие; Тпз — длительность подготовительно-заключительных операций при обработке партии из п деталей.

Поскольку внецикловые потери могут совпадать с цикловым временем, то

Тк=Тц+(1-Кс)Т+Тп.э/n,

где Kc — коэффициент совпадения внецикловых потерь с цикло­вым временем.

Различают технологическую, цикловую и фактическую произ­водительность. Технологической (идеальной, фиктивной) называ­ется производительность машины при непрерывной работе, т.е. без потерь времени на вспомогательные операции. На самом деле каждая машина теряет часть времени на вспомогательные и вне­цикловые операции, так что этот показатель фиктивный и нужен для оценки или сравнения схем и моделей машины по основному показателю — технологичности обработки на машине:

Qт = 1/tр,

где tр — время на рабочие ходы, т. е. непосредственно на обработку (резание, сборка, отделка и т.д.).

Цикловой (конструктивной) называется производительность без учета внецикловых потерь. Она характеризует конструктивное совершенство станка:

Фактической называется производительность с учетом всех ви­дов затрат времени. Она дает представление о производительности станка в реальных условиях производства:

Отношение цикловой производительности к технологической называется коэффициентом производительности

Ап = Qц/Qт = tр/tц. (218)

Отношение фактической производительности к цикловой называется коэффициентом использования станка.

2. Точность и стабильность обработки. Качество обработки дета­лей характеризуется точностью их изготовления и шероховатостью обработанной поверхности. Шероховатость обработанной поверх­ности в значительной степени зависит от вида резания, подачи на резец, скорости резания, остроты резцов.

Точность любого параметра детали является результатом действия множества различных факторов, относящихся к станку, инструменту, обрабатываемой заготовке, режиму, средствам измерения и т.д. Раз­мер детали можно рассматривать как случайную величину х, кото­рая зависит от систематических и случайных погрешностей.

Точность, с которой детали обрабатываются на станке в дан­ный фиксированный момент, называется технологической. Она характеризуется величиной фактической погрешности размеров и формы по сравнению с заданными на чертежах. Технологическая точность должна обеспечить установленный уровень взаимоза­меняемости деталей при сборке, заданную точность изделия и эко­номическую эффективность обработки. На чертежах указывают до­пустимые погрешности δ, называемые допусками (рис. 59, а). По системе допусков и посадок (по стандарту СТ СЭВ 145—75) до­пуском называется разность между наибольшим х_в и наименьшим х_н предельными размерами (δ = х_в – х_н). Номинальным считается размер, относительно которого определяются предельные разме­ры. Совокупность допусков, соответствующих одинаковой степени точности для всех номинальных размеров, называется квалитетом. ГОСТ 6449—82 для деревообработки предусматривает девять квалитетов: 10; 11; ... 18 (в порядке возрастания допусков и уменьше­ния точности), допуски на которые обозначаются соответственно 1Т10, 1Т11, ...1Т18.

Рассеивание размеров при обработке заготовок из древесины носит случайный характер и соответствует нормальному распреде­лению.

ЛЕКЦИЯ 13. ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СТАНКИ ОБЩЕГО ПОЛЬЗОВАНИЯ (2 ч.)