Моечно-очистительная машина - пиллер.

Служит для отделения кожуры и частично проваренного слоя продукта после его обработки огневым или паровым способом (рисунок 3.3.).

Q = 600 кг/ч.

Рисунок1.2.3. Моечно-очистительная машина (пиллер):

а- кинематическая схема; б- принципиальная схема; 1- электродвигатель;

2- клиноременная передача; 3- цилиндрическая передача; 4- кривошипно-шатунный механизм; 5- эксцентриковый вал; 6- обгонная муфта; 7- шнек; 8- щеточные валики;

9- загрузочное устройство; 10- коллектор для воды; 11- рабочая камера;

12- патрубок для удаления отходов.

Рабочая камера в виде прямоугольного параллелепипеда, днище в виде полуцилиндра из 10 вращающихся валиков.

У пиллера для мытья картофеля, свеклы, моркови по всей длине валиков расположены капроновые щетки; а для мытья и очистки лука - вдоль одной половины валиков, а вдоль второй - рифленые резиновые покрытия. Комбинированные поверхности валиков уменьшают механическое движение на продукт.

Для смыва очищенной кожуры подается вода.

Последний виток шнека продвигает очищенные овощи в разгрузочное окно.

Вариатор скоростей состоит из кривошипно-шатунного механизма, эксцентрикового вала и муфты. Меняя эксцентриситет пальца можно изменить угол поворота шнека, продвигающий продукт в машину в рабочей зоне.

Валки вращаются от электродвигателя через клиноременную передачу и зубчатые цилиндрические передачи.

Пять первых валиков вращаются по часовой стрелке, а пять левых против часовой. В результате овощи поднимаются от нижней цилиндрической части рабочей камеры к боковым стенкам, интенсивно перемешиваются.

1.2.3. Классификация посудомоечных машин.

Мытье посуды один из самых трудоемких процессов на предприятии общественного питания. Для механизации мытья посуды применяют посудомоечные машины которые классифицируют:

1) по назначению:

- универсальные (МПУ- 350,700, 1400),

- специализированные (для одного вида посуды применяются только на крупных предприятиях питания);

2) по структуре рабочего цикла:

-периодического или непрерывного циклов. Время цикла определяется:

Т_цикл = τ_{загрузки} + τ_{обработки} + τ_{выгрузки} (3.1)

Непрерывного действия осуществляется конвейером, все операции происходят последовательно по секциям;

3) по устройству рабочей камеры и рабочих органов:

- камерные(посуда обрабатывается в закрытой камере или камерах)

- открытые: часть зон мытья открыта применяются для мытья тарелок (Франц.), стаканов (США);

4) По способу загрузки на купольные и с фронтальной загрузкой;

5) По устройству рабочих органов:

- гидравлические (душевые), основаны на гидравлическом воздействии потоков теплой проточной воды, а так же рециркулирущей с помощью центробежных насосов;

- гидромеханические: с помощью щеточных поверхностей, смачиваемыми проточной водой и моюще-дезинфицирующими средствами.

Технологический процесс мытья состоит из пяти последовательных операций:

- очистка посуды холодной водой t =18-20^оС (от остатков пищи);

- мойка с моюще-дезенфицирующим раствором t=45-50^оС;

- первичное ополаскивание t=58-70^оС;

-вторичное ополаскивание-стерилизация t=92-96^оС;

- обсушивание горячим воздухом подаваемого принципиально или конвекцией окружающего воздуха.

Моющие средства должны быть безвредны, обеспечивать активное отделение от загрязнений с поверхности, без образования пены, среды моющих средств не должны служить средой для размножения болезнетворных микробов.

Поверхность посуды с моющим средством интенсивно смачивается, происходит диспергирование загрязнений (набухание, пектизация, дробление белковых веществ, эмульгирование и частичное омыление жиров) и стабилизация отделившихся от поверхности посуды загрязнений.

Параметры, оказывающие влияние на качество мойки:

- продолжительность мойки (от нескольких десятков секунд до 2 минут);

- расстояние от посуды до насадки ι ≈ 100÷120 мм в зоне раздробленного участка струи при этом струя не отражается, а должна растекатся поверхности;

- угол наклона посуды (т.к. может меняться форма размываемого пятна: от круга до вытянутого элипса). Площадь размыва должна быть оптимальной. Чем больше угол наклона, тем меньше радиус размыва и тем больше требуется насадок;

- оптимальный диаметр (1,5÷8,0 мм) и форма насадки;

- давление жидкости у насадки;

- направление струи (вертикально вниз);

- жесткость воды (в жесткой воде увеличивается расход моющих средств).