3.2.4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.

Анализ условий выполнения предыдущих требований, предъявляемых к оперативному планированию производства, показал, что используемые календарно-плановые расчеты несовершенны, чтобы обеспечить надежное планирование на уровне цехов и производственных участков, поэтому планирование здесь подменяется распределением работ по различным правилам приоритетов и регулированием хода производства. Однако за счет развитого аппарата диспетчирования производства промышленным предприятиям удается выполнить план производства по объему, реже по групповой номенклатуре, еще реже выполняется план по срокам поставки.

Высокую гибкость и маневренность диспетчирования производства может характеризовать, например, то обстоятельство, что в условиях единичного и мелкосерийного производства (в сравнительно трудных условиях), когда цехи систематически не выполняют планы производства по конкретной номенклатуре, предприятие, как правило, выполняет план по групповой номенклатуре.

3.2.5. Обеспечение непрерывности планового руководства.

Трудно подвергать сомнению непрерывность планового руководства, так как каждое производственное подразделение получает план (задание) по объёму, номенклатуре и срокам выполнения заказов, обеспечивается соответствующими ресурсами и нацеливается на достижение запланированных конечных результатов работы.

Но несовершенство календарно-плановых расчетов не позволяет плановику и мастеру планировать работу участка, определять последовательность и сроки выполнения конкретных работ (операций) на каждом рабочем месте хотя бы на несколько дней вперед. Поэтому плановик и мастер участка, как правило, распределяют работу, формируя загрузку каждому рабочему на смену исходя из сиюминутных приоритетов. Они не могут видеть ход производственного процесса даже на несколько дней вперед — это и есть нарушение непрерывности планового руководства.

Для повышения уровня непрерывности планового руководства необходимо научиться не только разрабатывать научно обоснованные месячные планы-графики посменной загрузки рабочих на каждом производственном участке, но и удерживать производственный процесс в плане-графике при воздействии на него различных возмущений. Это позволяет должным образом организовать своевременную оперативную подготовку производства и предупредительное техническое обслуживание рабочих мест под конкретные производственные задания.

3.2.6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (оуп) типу и характеру конкретного производства.

 В России, ещё в советское время, были разработаны типовые системы ОУП. Каждая соответствует своему типу и характеру производства, но сложность их использования состоит в том, что на предприятии, как правило, имеются производства всех типов, даже в отдельных цехах можно найти продукцию массового, единичного и серийного характера.

С другой стороны, одновременное использование на одном предприятии нескольких типовых систем ОУП невозможно, так как они несовместимы хотя бы, например, по планово-учетным единицам и методам согласования работы цехов.

3.3. Показатели повышения организованности производственного процесса.

Уровень реализации принципов организации производства является надежной оценкой уровня организованности производственных систем (ПС). Реализация системного подхода, в первую очередь, должна проявиться в том, что оценке подлежит как организованность материального потока (объекта управления), так и система управления материальным потоком (субъекта управления). При таком подходе реализуется один из основных принципов рациональной организации предприятия — принцип соответствия объекта и субъекта управления. Таким образом, в систему оценочных показателей организованности ПС предлагается включить две группы показателей:

Ø  показатели оценки организованности материального потока;

Ø  показатели оценки организованности системы управления материальным потоком.

В организованности производственного процесса (ПП) прямые и обратные принципы действуют как единство противоречий. Так как организованность ПП не является самоцелью, а направлена на достижение эффективности, конкурентоспособности производства, то очень важно определить оптимальное соотношение реализации прямых и обратных принципов организации производства.

В отношении организованности производственного процесса некоторые обратные принципы (разнонаправленность, прерывность, последовательность, неопределённость, аритмичность) имеют чаще отрицательное влияние и их действие должно сводиться к минимуму. Другие же обратные принципы, как, например, универсализация, диверсификация, интеграция, в сложившихся условиях экономического и научно-технического развития приобрели актуальность и повышают гибкость, конкурентоспособность и эффективность производственных систем. Поэтому при проектировании организованности конкретных производственных систем в зависимости от стратегии развития, условий функционирования и сформированной концепции организации производства необходимо определять соотношение реализации прямых и обратных принципов организации производственного процесса.

Принцип концентрации производства можно рассматривать как первообразующий фактор организованности производственного процесса, так как для реализации любого производственного процесса в первую очередь необходимо сконцентрировать в определенном месте минимально необходимые ресурсы.

В рамках организации мелкосерийного производства концентрация также выступает как фактор повышения его организованности и проявляется в концентрации однородных по конструктивно-технологическим признакам предметов труда на одном рабочем месте или участке при групповой обработка и прямоточной форме организации движения материального потока

Показателем концентрации производственного процесса может выступать как показатель количества типовых рабочих мест (Ктрм), так и показатель количества однородных операций, выполняемых на одном типовом рабочем месте (Кок). Чем больше концентрация однородных операций на одном рабочем месте, тем выше коэффициент концентрации, тем выше организованность данного материального потока, так как это свидетельствует о высокоорганизованной технологии (гибкость технологии), о высоком уровне стандартизации и унификации производственного процесса. Показатели реализации принципа концентрации предлагается рассчитывать по следующим формулам:

Ктрм = Сitp/Ci,

где Сitp — количество типовых рабочих мест на i-том участке;

Сi — общее количество рабочих мест на i-том участке;

Кок = ∑niv/N,

где niv - количество однородных операций на i - м типовом рабочем месте, участка v;

N — общее количество операций в производственной программе участка.

Специализация, как принцип ОП, представляет собой такую форму организации производственных процессов, при которой на данном рабочем месте, участке, в цехе сосредоточено изготовление предметов труда минимального ассортимента и типажа, наименьшее число производственных операций процесса. Или, другими словами, специализация — это обособление рабочих мест и производственных подразделений в производственном процессе для выполнения однородных работ и изготовления однородной продукции. Коэффициент специализации, отражающий уровень или степень реализации специализации, в общем, может быть рассчитан по следующей формуле:

Кс=1-(m-c)/m = 1/ Кзо,

где m и с — соответственно, количество предметоопераций и рабочих мест в ПП; Кзо — коэффициент закрепления операций.

Общеизвестны три формы специализации.

Предметная, одна из форм целевой объектной специализации, когда в производственном подразделении сосредоточивается изготовление разных типоразмеров готовых изделий одного вида, имеющих самостоятельное функциональное назначение. Такая форма характерна для поточной формы организации производства и возможна для крупносерийного и серийного типов производства с непоточной формой организации производства.

Подетальная, одна из форм целевой объектной специализации, предусматривающая сосредоточение изготовления отдельных частей разных готовых изделий, имеющих конструкторско-технологическое подобие. Подетальная форма специализации чаще используется в массовом и крупносерийном типах производства, но наиболее эффективна в единичном и мелкосерийном типах производства.

Технологическая — это функциональная форма специализации, при которой в производственном подразделении сосредоточивается производство отдельных видов работ, технологических процессов и операций.

Подетальная и предметная формы специализации являются более прогрессивными, чем технологическая форма внутризаводской специализации, так как позволяют организовывать более гибкое производство, повышать производительность труда, снижать затраты на производство. Подетальная форма специализации примерно в 7 раз, а предметная примерно в 5 раз более эффективны, чем технологическая форма специализации. В России сегодня преобладают участки с технологической формой специализации (более 60% объёмов работ), тогда как в Японии участки с технологической формой специализации выполняют всего около 5% объёма работ.

Уровень технологической однородности работ повышается при подетальной специализации за счет концентрации однородных работ, а при предметной специлизации за счёт масштабов производства.

С точки зрения основных эффектов концентрации однородных работ (повышение производительности труда, снижение затрат на производство) необходимо добиваться возможно большей однородности работ, особенно в условиях единичного и мелкосерийного производства. Так как мелкосерийное и единичное производство характеризуется широкой номенклатурой производимых изделий, то для увеличения концентрации однородных работ необходимо проводить определенную подготовительную работу:

Ø  расклассифицировать всю совокупность изготовляемых деталей;

Ø  сформировать типогруппу деталей, обеспечивающую загрузку одного производственного участка на плановый период и имеющую такой уровень однородности деталей, который позволяет все детали изготавливать по одному технологическому маршруту;

Ø  закрепить типогруппу деталей за предметно-замкнутым участком (ПЗУ);

Ø  расклассифицировать операции, выделив среди них однородные группы;

Ø  закрепить каждую из однородных групп за определенным типовым рабочим местом.

Коэффициент предметной специализации для мелкосерийного типа производства может быть рассчитан по следующей формуле:

где S=1,M — количество участков с предметной специализацией; i=1,n — количество видов изделий, производимых на данном участке; tis — трудоемкость i-го вида изделий на s-том производственном участке; Nis — годовая программа выпуска i-тых изделий на s - том участке, штук; ТN — трудоемкость годовой производственной программы предприятия, н/час.

Коэффициент подетальной специализации (Кдс):

где v = 1,V — количество участков с подетальной специализацией; i = 1,Z — количество деталей (СЕ), изготавливаемых на данном v-том участке; tiv - трудоемкость изготовления i-ой детали на v-ом участке, н/час; Niv — годовая программа изготовления i-й детали на v-м участке, штук;

Коэффициент общей специализации предприятия:

Кос = Кпс + Кдс = 1- Ктс,

где Ктс — коэффициент технологической специализации производства.

Ктс = ∑ta/TN,

где а = 1,W - количество участков с технологической формой специализации; tа — годовая трудоемкость работ, выполняемых на а-м участке, н/час; ТN — трудоемкость годовой производственной программы предприятия, н/час.

При проектировании организованности производственного процесса в отношении реализации принципа специализации необходимо учитывать его влияние на гибкость и адаптивность производственного процесса: чем выше уровень специализации, тем ниже адаптивность и гибкость производственного процесса. Из этого следует, что для каждой конкретной производственной системы необходимо определить рациональный уровень специализации исходя из характера производственного процесса, динамики спроса, степени диверсификации производства, наличия резервов, стратегии развития производства и т. д.

Для специализации в качестве противоположного или обратного принципа организации мелкосерийного производства на уровне предприятия выступает принцип диверсификации, а на уровне участков и рабочих мест — принцип универсализации элементов производства.

Стандартизация как принцип организации производства представляет разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее протекание производственного процесса.

Объектами стандартизации на предприятиях, как правило, являются выпускаемые изделия, применяемые материалы, детали и сборочные единицы изделий, производственные процессы и их оснащение, правила и нормы проведения проектно-расчетных работ, а также организационные методы производства.

Примерами стандартизации в этом последнем случае могут служить порядок проведения работ по освоению новых видов продукции, система нормативов организации производственного процесса, система оперативного управления производством, система организации бездефектного труда и др. Из содержания принципа стандартизации видно, что его реализация при организации производственного процесса может быть оценена совокупностью показателей. Ниже приводятся возможные расчетные коэффициенты определения уровня стандартизации как элемента организованности различных частей производственного процесса.

Коэффициент конструктивной преемственности оценивает уровень стандартизации предметов труда:

qп = Пy / П,

где П — общее количество типоразмеров составных частей изделия, включая стандартизованные, унифицированные и оригинальные составные части; Пу — количество типоразмеров стандартизованных (унифицированных, заимствованных) составных частей изделия.

Коэффициент типизации технологических процессов:

qтп = Py / P,

где Р — трудоемкость годовой производственной программы предприятия, н/час; Py — объем работ, выполняемых по типовым, групповым и стандартным технологическим процессам в течение года.

Коэффициент стандартизации методов организации производства (коэффициент нормативности производственного процесса):

q нор, орг = Нф / Но,

где Нф — фактическое количество наименований нормативов организации производственного процесса (НОПП), используемых при организации производства; Но — общее количество наименований НОПП, обязательных к использованию в организации производства.

Общий коэффициент стандартизации можно определить по формуле:

Кстанд. = qп * qтп * q нор, орг.

Противоположным стандартизации выступает принцип индивидуализации.

Принцип прямоточности. Под прямоточностью понимают такой принцип ОП, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях обеспечения однонаправленного кратчайшего пути прохождения всей массы предметов труда от начала производственного процесса до его конца.

Для каждой типогруппы предметов труда, выделяемой по однородности признаков, принцип прямоточности требует обеспечения однонаправленного движения по ходу типового технологического маршрута, устранения различного рода «петель» и возвратных движений.

Этот принцип реализуется, в частности, в поточном производстве и при создании предметно-замкнутых производственных участков.

Внутрипроизводственная прямоточность выражается в однонаправленности материальных потоков между производственными подразделениями и внутри каждого из них.

Внутрипроизводственная прямоточность (Кпп):

Кпп = Кпм * Кпв

Коэффициент межцеховой прямоточности:

Кпм = Q/∑i,

где i=1,q — количество межцеховых связей (передач) между смежными производственными подразделениями, вписывающихся в типовую схему движения предметов труда в производстве (ТСД ПТ); Q — общее количество межцеховых связей.

Коэффициент внутрицеховой прямоточности:

Кпв = 1 - (∑Qi/∑Oi),

где i = 1,S — порядковые номера внутрипроизводственных подразделений; Оi — общее количество операций, выполняемых в i-ом производственном подразделении за определенный плановый период; Qi — общее количество возвратов деталей на предыдущие операции технологического маршрута в i-ом производственном подразделении.

Прямоточность движения предметов труда в производстве обеспечивается посредством типовых технологических маршрутов как Внутрицеховых, так и межцеховых, соединенных в схемы однонаправленного движения предметов труда. Степень реализации принципа прямоточности в таких условиях должна определяться степенью унификации, типизации и стандартизации технологических маршрутов, укладывающихся в типовые схемы движения предметов труда в производстве.

Непрерывность как принцип ОП выражается в отсутствии или сокращении до минимума перерывов в загрузке рабочих мест (рабочих и оборудования) и в сведении к минимуму перерывов в движении предметов труда (т. е. по возможности без пролеживания и ожидания обработки).

Только совокупность этих двух противоречивых сторон непрерывности обеспечивает непрерывность производственного процесса. Полная непрерывность производственного процесса, непрерывная загрузка рабочих мест и непрерывное движение (изготовление) предметов труда обеспечивается только в условиях непрерывно-поточного производства.

В общем случае одна из противоречивых сторон непрерывности достигается за счет другой, т. е. для каждого конкретного производственного процесса, исходя из целей и сложившихся условий функционирования производственного процесса, определяется приоритетность одной из сторон непрерывности производственного процесса.

Коэффициент непрерывности производственного процесса (Кнпп) для традиционной организации производства:

Кнпп = Кнз * Кнпт, где Кнз — коэффициент непрерывности загрузки рабочих мест; Кнпт — коэффициент непрерывности движения предметов труда в производстве.

Для целевой организации производства Кнпп = Кнз в непоточном производстве и Кнпп = Кнптв поточном производстве.

; 

;  ; 

где ri - календарный предел выравнивания операций как результат движения предметов труда в производстве; rj - календарный предел выравнивания операций как результат загрузки рабочих мест в производстве; Кo — количество операций в пооперационном маршруте обработки МКД на участке; СKo — количество рабочих мест, участвующих в обработке МКД на последней группе рабочих мест участка; n` — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке;   — соответственно средний и меньший из двух смежных интервалов, через которые осуществляется передача деталей с j-й на (j+1) операцию частичного процесса; Тмкд — длительность обработки маршрутного комплекта деталей на участке; сj — количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на j-й операции частичного процесса.

Пропорциональность как принцип ОП означает согласованность всех элементов производственного процесса при их объединении в рамках рассматриваемой ПС в соответствии с их свойствами: производительность, количество, качество, сложность и др.

Нарушение, например, требования по производительности, приводит к календарным диспропорциям, к образованию «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочего времени рабочих, увеличиваются производственные заделы, удлиняется производственный цикл, срываются сроки выполнения хозяйственных договоров и др. Все это ведет к снижению эффективности производства.

Оценку реализации принципа пропорциональности необходимо проводить по пропорциональности использования отдельных элементов производства (оценочные показатели второго уровня), а затем сводить эти оценки в интегральный единичный показатель.

Пропорциональность использования оборудования:

К пио = 1 - ( |Xi - Yi| / Yi),

где i = 1,r — виды оборудования; Хi — располагаемый фонд времени наличного оборудования i-го вида, Yi — задание по программе на i-ое оборудование, часы.

Пропорциональность использования кадров:

К пик = 1 - ( |Xi - Yi| / Yi),

где i = 1,r — (наименование) порядковый номер профессии и квалификации рабочих; Хi — фактически обеспечено имеющимся составом рабочих, объем работ, н/час; Yi — требуемый по программе объем работ к исполнению по i-ой профессии и квалификации, н/час.

Кпроп =(Кпик+ Кпио)/2

Принцип параллельности. Этот принцип предполагает запараллеливание частей производственного процесса или выполнения смежных технологических процессов: операций при изготовлении партии предметов труда, комплектоопераций при изготовлении комплектов предметов труда (видов работ) на производственном участке; циклов при изготовлении разных изделий производственной программы и т. д.

Согласно принципу параллельности, технологические процессы изготовления отдельных предметов труда, комплектов предметов труда, изделий должны быть совмещены во времени для обеспечения комплектности сборки каждого изделия и для обеспечения наибольшей интенсивности (плотности) процесса изготовления каждого изделия с целью минимизации его производственного цикла.

Параллельность с учетом реализации принципов непрерывности и прямоточности может быть оценена следующими показателями:

, 

где Тппмкд — длительность цикла изготовления комплекта деталей при параллельно-последовательном движении деталей; n` — количество наименований деталей, подлежащих изготовлению на участке в определенный плановый период;   — средний интервал времени, через который осуществляется выпуск деталей после завершения их обработки на 1-ой операции частичного процесса; cj — количество рабочих мест, участвующих в обработке деталей на j-ой операции частичного процесса;   — меньший из двух средних интервалов времени, через который с j-ой операции или с (j+1)-ой операции выходит готовая партия деталей одного наименования; 1,Ко — порядковый номер операций техмаршрута.

Ритмичность. Ритмичность производства — это строгая, закономерная периодичность повторения развёртывания и свёртывания процессов выполнения заказов; это закономерное сочетание частичных и частных процессов, которое позволяет рационально организовать в пространстве и во времени единый непрерывный производственный процесс своевременного выпуска каждой конкретной единицы продукции требуемого качества в установленные сроки с минимальными затратами производственных ресурсов.

Крнп = Кнз * Квд * К кач;

Крпп = Кнпт * Квд * Ккач,

где Крнп — коэффициент ритмичности в непоточном производстве; Крпп — коэффициент ритмичности в поточном производстве; Квд — коэффициент своевременности выполнения договоров на поставку, показывающий долю договоров на поставку, выполненных своевременно; Ккач — коэффициент качества выпускаемой продукции, показывающий долю качественной продукции в общем объеме выпуска продукции.

Выражение реализации принципа ритмичности через реализацию других принципов организации производства является сложной задачей, так как имеет достаточно сложные зависимости, поэтому требует дополнительных исследований.

Принцип автоматичности (автоматизации) как принцип организации производства означает способность (приспособленность) ПС к замене физического и умственного труда человека машинным. Реализация принципа автоматизации предполагает замену отдельных ручных операций машинными вплоть до организации комплексной автоматизации производства и создания заводов-автоматов. Автоматизация отдаляет человека от производства, оставляя за ним только функции наблюдения и контроля.

Коэффициент автоматизации может быть рассчитан по формуле:

Ка = 1 — Та / Т,

где Та и Т — соответственно трудоемкость работ производственного процесса (ПП), выполняемых без участия человека (автоматически) и суммарная трудоемкость ПП.

На современном этапе экономического и научно-технического развития реализация данного принципа организации производства имеет большое значение, так как способствует повышению гибкости производства, реализуя тем самым одно из главных требований, предъявляемое к современному предприятию. В современных условиях развития общественного производства принцип автоматизации реализуется на принципиально новом уровне, поскольку автоматизацией охвачены не только основные и вспомогательные операции, но и процессы конструкторской и технологической подготовки производства, технического и организационного обслуживания, функции учета, планирования и управления.