5.2.2. Анализ организационно-плановых признаков группирования пт.
Организационно-плановыми характеристиками процесса изготовления деталей являются трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы, в основном, и определяют степень стабильности производственных условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объем выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изготовления, что обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.
Для группирования деталей по их трудоемкости и объему выпуска удобно пользоваться показателем, синтезирующим оба эти признака. Согласно ГОСТ 14.314-74 таким показателем является показатель относительной трудоемкости детали Кg.
где Кgi — показатель относительной трудоемкости i-й детали; Ni — объем выпуска i-й детали в плановом периода, шт.; Ко,i — число операций технологического процесса обработки i-й детали; tштij — штучное время обработки i-й детали на j-й операции, мин.; Fэ,j— эффективный фонд работы j-го оборудования в плановом периоде, ч; Квj — средний коэффициент выполнения норм времени при выполнении работ на i-м оборудовании.
Показатель Кg,i определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i-й детали при заданном объеме выпуска, технологии и режиме сменности работы.
Показатель Кg,i рассчитывают по каждой детали, попавшей в выборку, при классификации их заданной совокупности и для каждой типогруппы деталей последней ступени классификации:
где К`gm — суммарная относительная трудоемкость деталей m-й типогруппы выборочной совокупности деталей; f— число наименований деталей в m-й группе.
К`gm по существу, является пятым признаком классификации деталей (Р5) учитывающим организационно-плановые характеристики каждой типогруппы деталей в целом. Так как показатели относительной трудоемкости деталей каждой m-й типогруппы рассчитаны исходя из выборочной совокупности деталей, то эти показатели необходимо рассчитывать для всей генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке в соответствии с годовой программой машиностроительного предприятия. Исходя из производственной программы рассчитывают число станков, необходимых для её исполнения.
где W — число наименований изделий в программе, шт.; ti — трудоемкость механообработки деталей i-го изделия, ч; Ni — программа i-го изделия, шт.; Кn-з,i – коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени (Кn-з,i =1,01÷1,10); Кз — средний планируемый коэффициент загрузки оборудования (Кз =0,8÷0,9).
Количество станков, необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей, подсчитывают как сумму относительной трудоемкости деталей всех типогрупп:
где М — общее количество типогрупп деталей, образовавшихся при классификации деталей (m = 1,2.. .,М).
Суммарная относительная трудоемкость деталей m-й типогруппы генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке, определяется с учетом поправочного коэффициента Кг:
где Кг — соотношение количества станков (Sn) необходимых для изготовления генеральной совокупности деталей, и количества станков (S`n), необходимых для изготовления выборочной совокупности деталей.
При проектировании новых цехов исходят из общего числа участков, необходимых для выполнения производственной программы по механообработке, и числа участков, объединяемых в одном цехе. Исходя из нормы управляемости руководителя (7-8 чел.), в каждом цехе при двухсменном режиме работы могут быть три участка или шесть мастеров, подчиненных заместителю начальника цеха по производству.
Для установления общего числа участков (У) обычно руководствуются нормой управляемости (Ну) одного мастера, предложенной д-ром экон. наук Г.Э. Слозингером:
где Рср, — средний разряд работ, выполняемый на участке.
Общее количество участков, необходимых для механообработки генеральной совокупности деталей, можно определить по формуле:
Практика показывает, что целесообразный размер предметно-замкнутого участка составляет 20÷35 единиц оборудования. Внутри такого участка может быть выделено несколько ГАП — каждый от б до 18 станочных модулей (РТК). При этом число РТК в автоматизированных и автоматических гибких линиях может колебаться от трех до девяти единиц. Устанавливать в линии более девяти РТК экономически нецелесообразно, так как слишком значителен риск отказа в работе транспортной системы.
Для формирования участков необходимо выявить возможности внедрения в производство поточных методов и их конкретных разновидностей в соответствующих конкретных условиях производства. Предварительный выбор типа поточной линии можно сделать по показателю средней относительной трудоемкости операции i-й детали (Кm,i):
где Ко,i — количество операций в технологическом процессе изготовления i-й детали.
Показатель Кm,i определяет среднее количество рабочих мест для выполнения одной операции обработки данной детали. Одновременно он характеризует среднюю загрузку станков в предположении создания однономенклатурной поточной линии.
С учетом показателя Км производят выбор того или иного типа поточной линии. На основе обобщения практических материалов установлено, что при Км>0,75 возможна организация однономенклатурных линий, при 0,2<Км<0,75 — многономенклатурных переменно-поточных линий и при 0,02<Км<0,2 — групповых поточных линий. За каждой поточной линией должно быть закреплено такое количество наименований детали m, чтобы выполнялось условие:
При показателях Км меньше двух сотых организуется непоточное однонаправленное по типовому технологическому маршруту изготовление деталей, т.е. организуется маршрутная форма организации производства.
Для выбора той или иной формы организации производства не обязательно рассчитывать Кмi для каждой детали типогруппы, достаточно воспользоваться средним значением Км для всех деталей типогруппы:
где Ко — среднее число операций в технологическом процессе обработки деталей m-й группы.
Для облегчения закрепления деталей той или иной группы за конкретным участком с определенной формой организации производства достаточно материалы классификации генеральной совокупности деталей представить в матричной форме с использованием специальных приемов её построения, облегчающих поиск базовых типогрупп. Так, по признаку Р4 типы деталей записываются по строкам в порядке возрастания их сложности, а по столбцам по признакам Р3 группы деталей записываются в порядке повышения сложности технологического маршрута. Принятая схема представления конструктивно-технологической общности деталей в сочетании с данными о среднем значении показателя Ко и средним значением относительной трудоёмкости одной операции Км в каждой типогруппе деталей позволяет четко выявить кустовые объединения сходных групп деталей.