- •«Производственная логистика» Оглавление
- •Часть 1. Основы логистики производства. 5
- •Часть 2. Логистика как концепция развития производственных систем. 32
- •Часть 3. Системные основы повышения организованности производственных процессов 43
- •Часть 4. Законы логистической организации производственных процессов 67
- •Часть 5. Логистическая организация процесса непоточного производства в пространстве 96
- •1.1. Основные понятия и сущность производственной логистики.
- •Часть 6. Традиционная и логистическая организация производственного процесса во времени 112
- •Часть 7. Маршрутная система и ису в логистическом управлении производственным процессом 153
- •Часть 1. Основы логистики производства.
- •1.2. Структура производственного процесса.
- •1.2.1. Норма времени на операцию.
- •1.2.2. Операционный цикл.
- •1.3. Виды движения материальных ресурсов в производстве.
- •1.4. Характеристики типов производств.
- •1.5. Основа производственной структуры предприятия.
- •1.6. Поточные и не поточные формы производственных процессов.
- •1.7. Основы оперативного планирования и управления материальными потоками в производстве.
- •Основные системы оперативно-календарных расчетов.
- •Часть 2. Логистика как концепция развития производственных систем.
- •2.1. Логистика как наука о повышении организованности производственных систем.
- •2.2. Логистика как наука о разрешении меж- и внутрисистемных конфликтов.
- •2.3. Логистика как носитель системного мышления.
- •2.4. Концептуальные положения логистики по развитию производственных систем.
- •Часть 3. Системные основы повышения организованности производственных процессов
- •3.1. Влияние основных принципов организации производства на повышение организованности производственного процесса.
- •3.2. Требования к логистической организации производственных процессов.
- •3.2.1. Обеспечение ритмичной, согласованной работы всем звеньев производства по единому графику и равномерного выпуска продукции.
- •3.2.2. Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства.
- •3.2.3. Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.
- •3.2.4. Обеспечение достаточной гибкости и маневренности в реализации цели при возникновении различных отклонений от плана.
- •3.2.5. Обеспечение непрерывности планового руководства.
- •3.2.6. Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (оуп) типу и характеру конкретного производства.
- •3.3. Показатели повышения организованности производственного процесса.
- •3.4. Логистические, общесистемные принципы организации производства.
- •3.5. Показатели оценки организованности системы управления производством.
- •3.6. Возможная система оценочных показателей уровня организованности производственного процесса
- •Часть 4. Законы логистической организации производственных процессов
- •4.1. Законы логистической организации производства и конкурентоспособность. Вопрос 2, 3, 4.
- •1) Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве,
- •6) Закон резервирования ресурсов в производстве.
- •4.2. Закон упорядоченности движения предметов труда в производстве.
- •4.3. Проявления закона непрерывности хода производственного процесса.
- •4.4. Проявления закона ритма производственного цикла выполнения заказа.
- •4.5. Проявления закона календарной синхронизации циклов процессов изготовления изделий и их частей.
- •4.5.1. Синхронизация циклов технологических операций.
- •4.5.2. Следствия закона синхронизации циклов технологических операций.
- •4.5.3. Синхронизация циклов изготовления деталей.
- •4.5.4. Синхронизация длительностей комплектоопераций процесса изготовления комплектов деталей.
- •4.6. Закон эмерджентности и соответствия основных и вспомогательных производственных процессов.
- •4.7. Закон резервирования ресурсов в производстве.
- •Часть 5. Логистическая организация процесса непоточного производства в пространстве
- •5.1. Актуальность организации однонаправленных производственных процессов.
- •5.2. Анализ конструкторско-технологических и организационно-плановых признаков группирования предметов труда (пт).
- •5.2.1. Анализ конструктивно-технологической общности деталей.
- •5.2.2. Анализ организационно-плановых признаков группирования пт.
- •5.2.3. Выбор рациональных форм организации производственного процесса.
- •5.3. Оптимизация состава станочного парка производственных участков.
- •Часть 6. Традиционная и логистическая организация производственного процесса во времени
- •6.1. Традиционное представление об организации производственного процесса во времени.
- •6.1.1. Расчет длительности производственного цикла партии деталей
- •6.1.2. Расчет оптимального размера партии деталей
- •6.1.3. Расчет длительности производственного цикла выполнения заказа
- •6.1.4.Сводный цикловой график выполнения заказов и объемно-календарные расчеты хода производства
- •6.1.5. Предполагаемое и реальное распределение трудоемкости механообработки комплекта деталей относительно их производственного цикла.
- •6.2. Логистическая организация производственного процесса во времени
- •6.2.1. Оптимизация процесса изготовления комплекта деталей с учётом динамизма хода производства
- •6.2.2. Оптимизация процесса исполнения программы предметно-замкнутым участком предприятия с учётом динамизма хода производства.
- •6.2.3. Оптимизация процесса исполнения производственной программы предприятия с учётом динамизма хода производства
- •6.2.3.1. Факторы, влияющие на формирование минимальных опережений между стадиями производства
- •6.2.3.2. Определение минимальных опережений, обеспечивающих ритмичную работу цехов
- •6.2.3.3. Определение оборотного задела деталей или опережений между выпуском и запуском на смежных стадиях производства
- •6.2.3.4. Формирование цикла выполнения заказа по опережениям запуска между стадиями производственного процесса
- •6.2.3.5. Формирование сводного объёмно-календарного графика выполнения производственной программы предприятия
- •Часть 7. Маршрутная система и ису в логистическом управлении производственным процессом
- •7.1. Прогрессивные элементы системы оперативного управления производством (оуп)
- •7.2. Функциональное и организационное построение маршрутной системы оперативного управления непоточным производством
- •7.3. Стандарты ису: этапы развития, возможности и перспективы.
- •7.3.4. Сравнительная характеристика программных продуктов sap r3 и baan VI.
- •7.3.5. Csrp — логистическое планирование ресурсов.
1.6. Поточные и не поточные формы производственных процессов.
Существуют две формы организации производства: поточное и не поточное.
Поточное производство – это форма организации производственного процесса, при котором все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса. В поточном производстве воплощаются все принципы организации производственного процесса, что обеспечивает наиболее эффективное его функционирование. Поточные формы работы наиболее распространены в массовом производстве, но применяются также в серийном и в единичном.
Планирование и управление материальным потоком при данной форме организации не представляет особой сложности в силу проработанности вопроса упорядочения движения предметов труда в пространстве и во времени, организации их ритмичной обработки (подробнее см. [10]).
Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации: внедрение автоматических линий; станков с числовым программным обеспечением; линий, содержащих оборудование с программным управлением; применение микропроцессорной техники; промышленных роботов; робототехнических комплексов; гибких производственных систем (подробнее см. [6]).
Не поточная форма, которая применяется в основном в единичном, мелкосерийном и серийном производствах, часто понимается как преимущественно неупорядоченное движение предметов труда в пространстве, сочетаемое с прогнозированным движением во времени. Так происходит в первую очередь по причине неупорядоченного, неорганизованного движения предметов труда в пространстве.
Наибольшая сложность организации не поточного производства, по сравнению с поточной, проявляется в необходимости упорядочения движения предметов труда в пространстве, спрямлении хаотичных потоков в единый технологический маршрут производства однотипной продукции. Поскольку, в первую очередь движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.
Упорядочение движения деталей возможно только путем организации их однонаправленного движения, унификацией и типизацией технологических процессов изготовления деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком. Для организации производственного процесса в пространстве используют методы типизации технологических процессов и групповой унификации (к примеру, формирование типовых схем движения предметов труда), рассмотренные в работах [6, 8, 9, 5, 4, 3].
Схемы технологических процессов представляют собой описание последовательности прохождения обрабатываемой детали или сборочной единицы по всем цехам, а внутри цехов по всем операциям с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативов, а также содержат описание процесса изготовления на всех операциях.
Дальнейшее упорядочение движения предметов труда основано на оптимальном размещении необходимого состава станочного парка производственных участков, в соответствии с разработанными технологическими процессами или маршрутами. Для этого, перспективно использовать станочный парк на резиновой подложке, а всю технологическую проводку к ним осуществлять по верху.
Итак, однонаправленное движение предметов труда, разработанное на основе типизации и унификации технологических процессов, является обязательным и достаточным условием для перехода от прогнозирования хода производственного процесса к его всестороннему планированию, поскольку при хаотичном движении предметов труда определить длительность производственного цикла, и сроки изготовления деталей и изделий возможно только с некоторой степенью вероятности.
Организация технологических процессов позволяет переходить к оперативному планированию и управление материальным потоком в производстве с соблюдением требований: ритмичной и согласованной работы по единому графику с равномерным выпуском продукции; максимальной непрерывности производственного процесса; максимальной надежности и гибкости плановых расчетов; обеспечения непрерывности планового руководства; обеспечения соответствия системы оперативного управления производством типу и характеру конкретного производства.