3.6 Автоматизовані системи керування технологічним процесом електрошлакового зварювання

(АСК ТП ЕШЗ)

Сучасна технічна оснащеність ЕШЗ така, що дає змогу розв'язу­вати практично будь-які завдання промисловості на найвищому тех­нічному рівні, до того ж ефективність застосування ЕШЗ значною мірою залежить від правильного вибору зварювального обладнання, рівня його автоматизації і керування, раціонального розв'язування питань технології і техніки зварювання за усієї багатоманітності засто­совуваних схемних і конструктивних рішень апаратів для ЕШЗ.

Під час зварювання великих перерізів відповідальних виробів різко зростає складність гарантованого забезпечення якісного здійс­нення зварювального процесу внаслідок багатоманітності контрольо­ваних і регульованих параметрів і ускладнення функцій операторів-зварювальників. Тому першочерговим завданням поліпшення якості, підвищення ефективності процесу ЕШЗ і розширення областей його застосування є стрімке підвищення рівня його автоматизації, створен­ня якісно нових технічних засобів керування процесом на сучасній елементній базі із застосуванням обчислювальної техніки. У цьому випадку основні функції контролю і керування процесом реалізує автоматизована система керування технологічним процесом (АСК ТП ЕШЗ).

На першому етапі створення АСК ТП ЕШЗ найдоцільніше вико­ристати локальні інформаційно-вимірювальні системи (ІВС) нижньо­го рівня для кожної із зварювальних установок, які здатні обробляти дані, здобуті у режимі діалога з оператором, і реєструвати результати на цифродрукувальному пристрої у реальному масштабі часу, а та­кож аналізувати і підтримувати якість зварного з 'єднання за задани­ми і реальними параметрами (рис. 3.36).

Інформаційно-вимірювальні системи параметрів процесу електро­шлакового зварювання. ІЕЗ ім. Є. О. Патона розробив локальну ІВС зразка СУ-266 на інтегральних мікросхемах серії 145 для кон­тролю параметрів процесів електрошлакового зварювання і наплав­лення, яка працює у комплексі із серійними вимірювальними пере-

1 – датчик теплового потоку; 2 — датчик рівня рідкого металу; 3 — формуючий повзун; 4 — зварний шов; 5 — шлакова ванна; 6 — електродний дріт; ЗТ — зварювальний транс­форматор; Д — дозатор шлаку; ТС — трансформатор струму; ТГ — тахогенератори; ДТ_Ш, ДТ — датчики температури шва і повзуна відповідно; ДЗ — датчик зазора; ПІ, П2— при­води подавання дроту і формуючого повзуна відповідно;

ВП — вимірювальний перетворю­вач

Рисунок 3.36 – Схема інформаційних потоків у ІВС СУ-266

творювачами зразків Е824, Е825, Е846, електрокерованою друкарсь­кою машинкою ЕКМ-23 і дефектопозначувачем зразка НК110. ІВС виконує такі функції: автоматично вводить інформацію від датчиків параметрів процесу ЕШЗ; програмує кількість опитуваних датчиків від 1 до 7; автоматично комутує опитувані датчики; вводить інформа­цію у синхронному і асинхронному режимах; здійснює допусковий контроль введеної інформації за заданими у пам'яті допусковими зна­ченнями та індицирує відхилення контрольованих параметрів проце­су від допускових значень Із виведенням на цифродрук; обробляє ін­формацію, що надходить, за запрограмованою математичною моделлю для прогнозування стану досліджуваного процесу; відзначає за допо­могою дефектопозначувача ділянки виробу, зварені з відхиленнями режиму.

Структура ІВС СК-266 наведена на рисунку 3.37. Систему готують до роботи у такому порядку:

1. Вводять до пам'яті ЕОМ програму потрібних обчислень.

2. За допомогою клавіатур ЕОМ набирають число, що відповідає умовному коду програми зварювання.

3. Уводять до пам'яті ЕОМ до­пускові значення для контролю вхідної інформації (нижні і верхні рівні).

4. Уводять код цифродруку. Після виконання зазначених операцій система готова до роботи. Натисканням клавіші «Пуск» система переводиться у режим ви­мірювання. Інтерфейс, розміщений на платі ЕОМ, приймає з регістру пам'яті ЕОМ дані про процес зва­рювання і видає код, що відпові­дає номеру опитуваного каналу.

Рисунку 3.37 – Структура ІВС типу СУ-266

Вхідна аналогова інформація над­ходить на вхід аналого-цифрового перетворювача (АЦП), із виходу якого результат вимірювання у вигляді 12-розрядного двійково-десяткового коду вводиться в інтер­фейс, де може бути проаналізований на нижній і верхній допуск, уведений до пам'яті ЕОМ разом із вхідною інформацією. Вихід інформації за межі допусків буде індицируватися відповідними роз­рядами індикатора відхилень, при цьому інтерфейс видає команду до схеми керування роботою дефектопозначувача.

Входи інтерфейса під'єднуються також через схему збігів до пер­винних перетворювачів, які видають інформацію у двійково-десятко­вому коді і розміщуються на, платі керування. Ці первинні перетворю­вачі являють собою цифровий годинник і лічильник номера каналу додаткового комутатора. Далі інформація вводиться до ЕОМ для об­числення за алгоритмом, який зберігається у програмній частині па­м'яті. За ознаку готовності завдання інтерфейс приймає з ЕОМ через регістр пам'яті результат обчислень і видає його на транскриптор, який виводить вміст операційних регістрів на цифровий друкуючий (реєструючий) пристрій (ЦДП) зразка ЕКМ-23. Результат обробки індицирується на цифровому табло. Скеровуючим сигналом для запус­ку транскриптора є код номера пристрою, заданий у програмі вико­нання процесу зварювання. Подавши сигнал пуску, інтерфейс аналізує готовність транскриптора і за підтвердженням готовності видає ре­зультат обробки вхідної інформації. Інформація зберігається на вихід­них шинах до зняття сигналу готовності. Закінчивши видавання ре­зультатів, система переходить у режим чекання сигналу «Пуск».

Під час тривалого протікання процесу система видає надлишкову інформацію за безперервного друку на ЦДП, що ускладнює техноло­гам дальшу обробку результатів вимірювань. У зв'язку з цим внут­рішні зв'язки системи організовані так, щоб видавання інформації

1,2 — зварювальні трансформатор і апа­рат відповідно; 3 — виріб; 4 — привод обертання виробу; 5 — тахогенератор; 6 — ЦДП; 7 — дефектопозначувач; 8 — ІВС СУ-266; 9 — вимірювальні перетворювачі Рисунок 3.38 – Функціональна схема три­фазної установки для ЕШЗ, обладна­ної ІВС СУ-266

для друку відбувалося лише при виході за межі допусків контрольо­ваних параметрів (порушеннях режиму) чи за викликом оператора у будь-який поточний момент часу. Застосування ІВС на установках для зварювання великогабаритних виробів штампової оснастки плав­кими мундштуками з багатьма електродними дротами за трифазною схемою з дублюванням, які подаються кількома приводами подаван­ня, вимагає істотного розширення функціональних можливостей си­стеми щодо числа контрольованих параметрів. Для цього до схеми ІВС введено додаткові комутатори, які дають змогу здійснювати одно­часний контроль до 30 параметрів процесу. Для контролю тривалих процесів ЕШЗ і наплавлення (24—50 год.) за нормального протікання їх без виходу за поля допусків роботу системи організовано так, щоб виведення на ЦДП усіх вимірювальних параметрів процесу у реаль­ному масштабі часу проводилося автоматично, без участі оператора, через визначений інтервал часу (10; 20; 30 хв), який обирається зазда­легідь за рішенням технолога.

На рисунку 3.38 наведено структурну схему трифазної триелектродної установки для ЕШЗ кільцевих швів, обладнаної ІВС СК-266 для кон­тролю семи основних параметрів процесу ЕШЗ: струму , напруги U_l — U₃ кожного електрода і швидкості обертання виробу.

Досвід промислового застосування локальних ІВС для контролю найважливіших параметрів процесу ЕШЗ показав, що вони дають змогу створити основу для статистичного аналізу процесу зварюван­ня, підвищити технологічну дисципліну і культуру виробництва, автоматизувати контроль за процесом і документування його пара­метрів.

Важливим моментом у техніці ЕШЗ є розробка оптимальної те­хнології. Розроблювана технологія при цьому має бути якомога де­шевшою, а витрати на її розробку — мінімальними.

Нині це завдання розв'язується виконанням великої кількості експериментальних зварювань, подеколи досить трудомістких і доро­гих. За приклад може правити розробка технології ЕШЗ великовантажних виробів великих товщин (карти днищ еліпсоїдів, реакторів, компенсаторів тиску з легованих сталей завтовшки 190—350 мм, кіль­цеві шви завтовшки 150—500 мм тощо). Для відпрацювання техноло­гій ЕШЗ зазначених виробів треба з дослідною метою зварити сотні швів. Оптимізація режимів ЕШЗ перебуває у прямій залежності від кількості дослідних зварювань. Оскільки збільшення цієї кількості з метою оптимізації режиму ЕШЗ пов'язане з великими матеріальними витратами, на практиці інститути і заводи, як правило, задовольня­ються певним рівнем відпрацювання технології, що забезпечує потріб­ну якість металу шва, закріплюють досягнутий результат відповідни­ми технологічними інструкціями і стандартами, хоча цей варіант тех­нології досить далекий від оптимального.

Однією з причин такого стану у техніці ЕШЗ є недостатній рівень автоматизації електрошлакового процесу.

Рівень автоматизації сучасного обладнання для ЕШЗ дає змогу керувати лише двома-трьома основними параметрами процесу. Най­поширенішим є керування процесом ЕШЗ за швидкістю подавання електродних дротів, напругою джерела живлення і швидкістю пере­міщення повзунів, що формують зварний шов. Тим часом, як показує сучасний рівень вимог до ЕШЗ, керувати треба не менш як 5—10 па­раметрами (струмом і напругою процесу, температурою шлакової металевої ванни, температурою охолодної води у ба маках, витратами розкислювачів та модифікаторів і легуючих, швидкістю зварювання, продуктивністю процесу тощо).

Головний недолік систем керування сучасними установками ЕШЗ— повна відсутність або слабкий взаємозв'язок між параметрами, які характеризують якість металу зварного шва, і керованими параметра­ми режиму зварювання. Використовувані керуючі пристрої (програ-матори; регулятори струму, напруги, потужності, швидкості пода­вання електродів — швидкості зварювання) мають жорсткий алгоритм функціонування і застосовуються в основному для стабілізації деяких параметрів режиму. Одночасно якість металу зварного шва під час ЕШЗ залежить від комплексу великої кількості взаємопов'язаних параметрів, більшість із яких не контролюється. Так, ступінь рафі­нування металу шва, крім енергетичних параметрів режиму, зале­жить від системи шлаку і флуктуації його хімічного складу у проце­сі ЕШЗ, інтенсивності розкислення розплаву під час зварювання, ступеня перегрівання розплаву тощо. Якість поверхні зварного шва в основному визначається разом із електричними параметрами режи­му зварювання розподілом енергії на перерізі шва під час поперечних переміщень електрода, часом зупинки у крайніх положеннях, складом шлаку й інтенсивністю охолодження елементів формуючого шов при­строю.

Структура зварного шва залежить від форми і глибини металевої ванни, ширини проплавлення за наявного зазора тощо.

Під час ЕШЗ істотне значення має масштабний фактор, особливо при зварюванні протяжних швів. Технологія, розроблена для ЕШЗ швів одного розміру (перерізу) і довжини, часто виявляється непридат­ною або вимагає значного уточнення під час переходу на ЕШЗ іншо­го типорозміру виробу.

Під час розробки технології ЕШЗ надзвичайно важливо не лише правильно обрати режим зварювання, а й керувати його параметрами протягом усього часу зварювання. Це завдання через недостатній рівень розвитку автоматизації сучасних установок для ЕШЗ задо­вільно розв'язуватися не може.

Найбільші перспективи у вдосконаленні систем керування про­цесом ЕШЗ відкриває застосування обчислювальної техніки.

Дослідженнями, проведеними в ІЕЗ ім. Є. О. Патона АН України, закладено підґрунтя для створення нового покоління автоматизова­них систем керування технологічними процесами ЕШЗ (АСК ТП ЕШЗ) і установок ЕШЗ на базі керуючих ЕОМ.

АСК ТП ЕШЗ повинна розв'язувати такі завдання: керування якісними характеристиками зварних з'єднань; керування переміщен­нями кінематичних елементів устаткування (приводами подавання електродних дротів, переміщеннями апарата і формуючих башмаків, обертання виробу під час ЕШЗ кільцевих швів, перемиканням сту­пенів напруги); імітаційне моделювання процесу ЕШЗ з метою прогнозування значень основних характеристик процесу і доопрацю­вання технології до здійснення зварювання реальних вузлів.

До АСК ТП ЕШЗ ставляться такі вимоги:

1. Система повинна бути придатною до обслуговування всіх (при­наймні основних) використовуваних нині способів електрошлакового-зварювання.

2. АСК повинна забезпечити роботу установки ЕШЗ принаймні у трьох режимах:

а) автоматичний режим, якщо команди ЕОМ виконуються авто­матично без втручання оператора;

б) режим «порадник оператора», за якого рекомендації ЕОМ щодо керування процесом надходять на пульт оператора, який приймає остаточне рішення щодо їхнього виконання;

в) режим реєстрації і нагромадження у пам'яті ЕОМ інформації щодо протікання режиму зварювання.

3. Має бути забезпечена можливість здобуття у вигляді таблиць потрібної інформації про режим, у тому числі і задавальної харак­теристики виробу для ВТК.

4. Для оцінки ходу процесу ЕШЗ оператором АСК ТП ЕШЗ по­винна відбивати всю потрібну інформацію на алфавітно-цифрових або графічних індикаторах (дисплеях).

5. Система повинна контролювати стан окремих елементів АСК (датчи­ків, ЕОМ тощо) і забезпечувати потрібний захист в аварійних ситуаціях.

6. Система повинна мати міні­мальний набір пристроїв і бути доступною за своєю вартістю для комплектування не лише великих унікальних ЕШЗ (типу АШ 101), а й невеликих апаратів для ЕШЗ виробів у діапазоні товщин 100— 500 мм.

Рисунок 3.39 – Структура зв'язків у АСК ТП ЕШЗ

7. В основу конструкції системи має бути покладений модульний принцип (модулі швидкості перемі­щення електродів, напруги, моду­ляції енергії, дозування компонен­тів шлаку).Аналіз сучасних процесів елек­трошлакової технології показує, що на сучасному етапі АСК ТП ЕШЗ повинна бути у своїй основі люди­но-машиною (рисунок 3.39). На опера­тора покладаються функції логічної оцінки рекомендацій АСК, контро­лю стану АСК і процесу зварю­вання, а також активного втручан­ня у процес керування у разі сум­нівів щодо правильності рекомендацій ЕОМ, аварійної ситуації тощо.

На рисунку 3.40 наведено структурну схему АСК ТП ЕШЗ. Інформація про стан установки (режим зварювання) збирається групою датчиків ІВПС. Дані перетворюються і обробляються в КПС, на виході якої формуються керівні команди. Останні надходять до виконавчої підси-

КО — керований об'єкт (установка ЕШЗ); КПС — керована підсистема {ЕОМ + + ПЗО — пристрій зв'язку з об'єктом); ІВПС — інформаційно-вимірювальна під­система; ПП (Д) — первинні перетворювачі (датчики); БВПД — блок вторинних перетворювачів вихідних даних; ВПС — виконавча підсистема (БПСК — блок пере­творювачів сигналів-команд + BM — виконавчі механізми)

Рисунок 3.40 – Структурна схема АСК ТП ЕШЗ

Рисунок 3.41 – Структура АСК ТП ЕШЗ протяжних кільцевих швів

стеми, до функції якої належить відпрацювання керівних команд виконавчими механізмами.

Конфігурація АСК ТП ЕШЗ передбачає також локальні регуля­тори параметрів режиму (швидкості подавання електродів, напруги тощо). Тому до функції виконавчої підсистеми входить також стабіліза­ція первісно встановленого базового режиму зварювання (рис 3 41)

Апаратний розподіл функцій АСК ТП ЕШЗ на керуючі і стабілі­зуючі дає змогу значно спростити вимоги до обчислювальних засобів КПС і алгоритму керування. За рахунок можливої зміни режиму ро­боти КПС, її структури і алгоритмічної оснащеності істотно розши­рюються функціональні можливості системи.

Алгоритм обчислень в АСК ТП ЕШЗ під час регулювання режиму у функції зварювального зазора. Розглянуті способи- і локальні засо­би керування та контролю для установок ЕШЗ, які мають роздільні регульовані приводи подавання електродів і роздільно плавно-регу­льовані джерела живлення, дають змогу у комплексі забезпечити стабільність хімічного складу шлаку, постійність глибини проплав­лення за оптимального коефіцієнта форми зварного шва і автоматич­ний контроль параметрів процесу. Проте такі системи не розв'язують головного завдання стабілізації основного технологічного парамет­ру — швидкості зварювання за змінюваного у процесі ЕШЗ зварю­вального зазора.

Аналіз енергетичного балансу електрошлакового зварювання за нестабільного зазора показує, що для стабілізації швидкості зварю вання, проплавлення кромок і відповідно умов кристалізації металу шва треба регулювати основні енергетичні параметри процесу (струм і напругу)

1,2 — дослідні точки при 120 м/год, 600 А і 207 м/год, 890 А відповідно

Рисунок3.42 – Експерименталь-на залеж­ність зварювального струму від швид­кості подавання електрода (флюс АН-8, d_e = 3 мм)

за­лежно від змін площі попереч­ного перерізу зварювального зазора, виходячи з умов:

або (3.3)

(3.4)

де

— відповідно швидкість подавання електрода, зварю­вальний струм, напруга зварювання, ширина зазора і його переріз (за одиницю взято номінальні значення вказаних параметрів, які від­повідають заданому технологією режиму за розрахункового значення зварювального зазора b_Q), відносні одиниці; — номі­нальні параметри зварювального процесу (швидкість подавання електрода, м/год; струм, А; напруга, В, відповідно); — мінімально можлива напруга для процесу ЕШЗ; — відрізок, що відкладається на осі лінійної залежності зварювального стру­му від швидкості подавання електрода, м/год; — зварювальний струм при (рисунок З 42).

На рисунку 3.43 наведені регулювальні криві для струму і напруги відповідно до рівнянь (3.3) і (3.4). Із кривої З, яка займає проміжне положення між кривими 1 і 2, видно, що при збільшенні зазора напругу зварювання слід зменшити, а при звужен­ні — збільшити. Проте межі регулювання напруги зварювання обме­жені через втрати стійкості шлакового процесу (1,5U_н — збудження дуги; 0,5U_н — режим короткого замикання), що позначено на гра­фіку штриховою лінією.

Розглянуті математичні залежності покладені в основу алгорит­мів контролю, керування і побудови конфігурації АСК ГП ЕШЗ кільцевих і прямолінійних швів. Система виконана на базі керуючо­ю обчислювального комплексу КОК-3, до якого входить мікроЕОМ,

1 — за абсолютно жорсткої зовнішньої характеристики зварювального джерела (L = 1); 2 — за сталості лінійної енер­гії (L =0); 3 — за сталості проплав­лення кромок; А — точка номінального режиму (за розрахункового зазора b_о)

Рисунок 3.43 – Залежності регулювання струму і напруги процесу ЕШЗ у функції зварювального зазора

пристрій спряження з об'єктом, датчики, перетворювачі і цифродру­кувальний пристрій (рисунок 3.44).

АСК здійснює пряме керування струмом і напругою процесу у функції зварювального зазора і стабілізацію лінійної швидкості зварювання, перерозподіл енергії джерел зварювального нагрівання у зоні зварювання для забезпечення постійності ширини проплавлення і коефіцієнта форми шва; дозування компонента шлаку для стабілі­зації його хімічного складу і електропровідності; автоматичний конт­роль і документування параметрів процесу для ВТК.

Рисунок 3.44 – Функціональна схема системи керування на базі мікроЕОМ

Алгоритм обчислень у АСК ТП ЕШЗ під час регулювання режиму у функції зварювального зазора за тривалості стаціонарного режиму 5—30 год розробляється, виходячи з таких передумов: мета керуван­ня — стабілізація швидкості зварювання і проплавлення кромок в умовах змінюваного зазора шляхом роздільного регулювання швид­кості подавання електродів і напруги процесу U_3B. Задана технологічно швидкість зварювання

(3.5)

де d_e — діаметр електрода, мм; п — кількість електродів; В — товщи­на деталі, мм; а — підсилення шва, мм; — швидкість подавання од­ного електрода, м/год; — початковий зазор, мм. Із формули (3.5)

Для широко застосовуваного на практиці дроту 0 3 мм і опукло­сті шва а по 9 мм на бік формула спрощується:

(3.6)

За формулою (3.6) обчислювальний пристрій за введеними до ньо­го значеннями визначає . За значеннями і (див. рис. 3.42), що зберігаються в ПЗП ЕОМ, і значення­ми, які вводяться до ЕОМ — (задається технологом), від дат­чика ширини зазора, [розраховане за формулою (3.6)] здійс­нюється розрахунок і за формулами (3.3), (3.4) — і U_3B для кожного з поточних значень зазора .

Поточні значення і U_зв у вигляді аналогових сигналів через ПЗО надходять відповідно на локальні регулятори швидкості і напру­ги. Вагова швидкість г/год, дозування компонента CaF₂ обчислю­ється за формулою

(3.7)

де h_ш — висота шлакової ванни, cm; g — густина шлаку, г/см³; k -вміст CaF₂ у вихідному флюсі, %; v_n -—вагова швидкість утрати CaF₂, %/год.

Система керування автоматичним дозатором флюсу видає обчисле­ну за формулою (3.7) дозу CaF₂ через кожні 15 хв, забезпечуючи тим самим стабілізацію хімічного складу шлаку за всіма компонентами і його електропровідність.

До програми роботи АСК ТП ЕШЗ закладено можливість керу­вання потужністю через лінійні синфазні зміни швидкостей подаван­ня дротів і напруги джерел живлення у межах 10—30 % залежно

від товщини виробу в діапазоні 190—500 мм. Після наведення шла­кової ванни і виходу на стаціонарний режим система може з метою стабілізації ширини проплавлення і коефіцієнта форми шва змінюва­ти уставки регуляторів швидкостей подавання електродів і напруги залежно від змін зварювального зазора. Система здійснює також ав­томатичний контроль параметрів режиму (струмів, швидкостей пода­вання дротів і переміщення апарата, напруг тощо) і в разі потреби допусковий контроль із видаванням результатів на ЦДП через кожні 1—15 хв зварювання чи на запит оператора.

Оператор-зварювальник працює із системою керування й в діа­логовому режимі через клавіатуру ЦДП «Консул 260.1». Уся інформа­ція виводиться на цифродрук. Алгоритм роботи системи передбачає мінімальну участь оператора у процесі керування, а саме: увести ви­хідні дані ( ), b_о, дату, час, номер виробу і креслення), а також обрати періодичність виведення даних на ЦДП (1; 5; 15 хв), після чого система переходить на автоматичний режим. Порівняна простота апаратурної реалізації системи керування підвищує надій­ність експлуатації і спрощує її технічне обслуговування, виключає суб'єктивні помилки оператора під час керування або на стадії зада­вання параметрів зварювання, не вимагає спеціальної підготовки опе­ратора-зварювальника в галузі обчислювальної техніки. Зразок роз­друкування технологічного режиму зварювання.

Наступним етапом розвитку системи є створення математичних моделей прогнозування якісних характеристик зварного шва і алго­ритмів керування початком і замиканням товстостінних кільцевих швів, що, в свою чергу, вимагає модернізації існуючих установок у частині обладнання їх комплексом електромеханічних пристроїв, які забезпечують автоматичне роздільне введення і виведення мундшту­ків із зварювального зазора, притиснення і відведення ведучих ро­ликів, зміну відстані між мундштуками у зварювальному зазорі, а також застосування автоматичних регульованих приводів для кож­ного електрода і джерела живлення.

Контрольні питання до розділу 3.

1. Дайте характеристику електрошляхового процесу як об’єкту керування.

2. Дайте класифікацію САК електрошляховим зварюванням.

3. Дайте характеристику параметрів електрошляхового зварювання.

4. Які збурення діють на об’єкт керування (ЕШЗ)?

5. Які технічні засоби використовуються для регулювання технологічних параметрів ЕШЗ?

6. Від яких параметрів залежить зазор стику з’єднуваних деталей.

7. Які параметри характеризує осцилограма перехідних процесів ЕШЗ?

8. Як здійснюється регулювання рівня металевої ванни?

9. Як здійснюється регулювання рівня шлакової ванни?

10. З якою метою проводиться дозування компоненту шлаку при ЕШЗ.

11. Які вимоги ставляться до АСК ТП ЕШЗ?