4. Показатели деятельности ремонтного хозяйства

Для организации и планирования ремонтных работ на предприятиях пищевой промышленности разрабатывают­ся и утверждаются нормативы длительности ремонтного цикла, длительности межремонтных периодов, периодич­ности технических обслуживании и осмотров, величины ремонтных единиц и категории сложности, нормативы и нормы трудоёмкости ремонта, расходы материалов, за­пасных частей.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации обору­дования. От точности нормативов в большой степени за­висят расходы предприятия на техническое обслужива­ние и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремон­тов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоем­кость и материалоемкость.

Важнейшими показателями оценки деятельности ре­монтного хозяйства являются:

1. продолжительность ремонтного цикла;

2. структура ремонтного цикла;

3) продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

4. категория ремонтной сложности;

5. нормативы трудоемкости;

6. нормативы материалоемкости;

7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Длительность ремонтного цикла (Т_рц) – это время работы оборудования с момента ввода его в эксплуата­цию до проведения первого капитального ремонта или период времени между проведением двух последователь­но выполняемых капитальных ремонтов.

Длительность ремонтного цикла определяется по фор­мулам:

,

где Т_рц – это длительность ремонтного цикла, год, мес.; n_c, n_M – количество средних и малых ремонтов на протяжении ремонтного цикла; t_мр – длительность межремонтного периода, мес.

,

где t_мо – длительность межосмотрового периода, мес.; п₀ – количество осмотров на протяжении ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – это перечень и после­довательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежу­щих станков структура межремонтного цикла имеет сле­дующий вид:

,

где К_i – капитальные ремонты оборудования; О_i – осмотры (техническое обслуживание); T_i – текущие (малые) ремонты оборудования; С₁ – средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Следует обратить внимание, что последовательность фактически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65 % исследованных случаев соответствует рекомендуемой системой ППР. Однако принятый в этой системе учет времени службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации оборудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значительные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях пищевой промышленности не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фактически отработанное время, а лишь время, соответствующее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла. Практически речь идет о том, что осматриваются и ремонтируются узлы рабочего оборудования, срок службы которых еще не наступил. Все это приводит к искусственному сокращению ремонтного периода.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Например, период между К₁ и Т₁ или Т₁ и Т₂ или Т₂ и С₁.

Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле:

,

где п_с и п_м – число средних и малых ремонтов.

Межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оптималь­ную величину. Правильность выбора периодичности ре­монта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность ма­шин и расходы по их эксплуатации.

Межремонтные сроки работы оборудования должны устанавливаться на основе изучения закономерностей их износа в условиях нормальной эксплуатации. Задача уве­личения межремонтного периода может решаться путем совершенствования конструкции машин, технологии их производства, повышения качества эксплуатации и ка­чества ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудова­ния между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания).

Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где п₀ – число осмотров или число раз технического об­служивания на протяжении ремонтного цикла.

Категория сложности ремонта (С_р) – это степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а, следо­вательно, и выше категория ремонтной сложности.

Категория ремонтной сложности выражает трудоем­кость ремонта оборудования данного типа. Это отноше­ние годового объема ремонтных работ данной машины к годовому объему ремонтных работ условной машины.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ре­монтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесар­ные, станочные и прочие работы.

Трудоемкость ремонтных работ на одну ремонтную единицу оборудования представлена в Таблице 1.

Таблица – 1 Нормы времени (в нормочасах) на одну ремонтную единицу

Вид ремонтных работ	Виды ремонтных операций
	слесарные	станочные	прочие	всего
Осмотр	0,6	0,2	0,2	1,0
Малый ремонт	5,3	0,7	1,0	7,0
Средний ремонт	15,8	2,3	2,9	21,0
Капитальный ремонт	26,3	3,8	4,9	35,0

Сумма единиц ремонтной сложности оборудования оп­ределяется по формуле:

,

где ∑С_р – категория ремонтной сложности групп одно­типного оборудования; п_об – количество оборудования в каждой группе.

Аналогично определяется трудоемкость по техническо­му обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Объем ремонтных работ за ремонтный цикл опреде­ляется по формуле:

,

где ∑t_p – сумма трудоемкостей всех видов ремонта на одну ремонтную единицу в течение ремонтного цикла; ∑p – сумма единиц ремонтной сложности оборудования.

Годовой объем ремонтных работ (в нормочасах) опре­деляется по формуле:

,

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.).

Численность ремонтных рабочих определяется по фор­муле:

,

где Q_год – годовой объем ремонтных работ, нормочас; Ф_эф – эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего за год, час; К_вн – коэффициент выполнения норм.

Необходимое количество станков для выполнения ре­монтных работ:

,

где Т_пол – годовой полезный фонд времени работы одно­го станка, час; К_вр – коэффициент использования фонда времени станков.

Материалоемкость ремонтов всех видов и техническо­го обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной слож­ности и количества единиц ремонтной сложности обору­дования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, ис­ходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые гра­фики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.