Тема 4 Технология текущего ремонта сельскохозяйственных машин План:

4.1 Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин.

4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин.

1. Основы технологического процесса ремонта сложных сельскохозяйственных машин

И з всей гаммы сельскохозяйственных машин, только наиболее сложные могут подвергаться капитальному ремонту. К их числу относятся зерно-, картофеле-, свекло- и кормоуборочные комбайны. Все остальные машины подвергаются только текущему ремонту в мастерских хозяйств или РАПТ с использованием агрегатного метода ремонта. В основу этих работ должна быть положена типовая технология и нормы времени на текущий ремонт сельхозмашин. Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин представлена на рис. 2.2.

Рис. 2.2 Общая схема технологического процесса текущего ремонта сельхозмашин

Для диагностирования можно использовать переносной комплект КИ-11382, передвижные комплекты КИ-13905М или КИ-13925, стационарные типа КИ-13920. При дефектации деталей необходимы универсальный измерительный инструмент, приборы и приспособления: микрометры, нутромеры, штангенциркули и зубомеры, угольник и плита поверочная, линейки, щупы, шаблоны и т.д. Используя указанные средства, оценивается техническое состояние деталей и их соединений, а также сборочных единиц. Сравнивая фактические размеры деталей или их дефекты с допустимыми величинами, установленными в технических условиях на ремонт, принимается решение о годности или необходимости ремонта. На основании опыта и исследований определены выбраковочные признаки на большинство деталей машин. Например, ГОСНИТИ разработана «Номенклатура и таблицы дефектации деталей и сборочных единиц, годных для дальнейшего использования при текущем ремонте» [1].

На примере комбайна «Дон-1500» эта работа выполняется следующим образом:

1. Внешний осмотр и контроль работы двигателя, рулевого управления, основной гидросистемы, электрооборудования, автоматической системы контроля.

2. Диагностирование ремней, цепей, подшипниковых узлов, валов, соединений типа ось-втулка, предохранительных муфт, жатки, молотильного аппарата, механизма системы очистки, бункера, ходовой части.

Цепи привода рабочих органов сельхозмашин дефектуют в соответствии с ОСТ 23.2.54–82. Выбраковочным признаком является увеличение среднего шага звена цепи и соответствующая предельная длина 10 звеньев цепи. Средний шаг звеньев цепи измеряют не менее чем на трех участках, причем за результат измерения принимают его максимальное значение. Замеры производят после нагружения цепи с усилием 300–500Н. Для контроля цепей рекомендуется использовать специальные приспособления, например, КИ-1854 ГОСНИТИ. Предельное увеличение шага цепи может составлять 3–5%. Меньшее значение распространяется на цепные передачи с числом зубьев большой звездочки 40 и более, а большее значение удлинения цепи, если число зубьев большой звездочки менее 40.

В подшипниках качения для большинства случаев радиальный зазор составляет до 0,025 мм, а допустимый 0,14–0,3 мм в зависимости от условий работы подшипника. Наименьшее значение допустимого зазора принимается для опор молотильного барабана, а наибольшее — в механизмах привода элеваторов и т.д.

В подшипниках скольжения, например, зерноуборочного комбайна величина зазора составляет 0,5–1,5 мм. Зазор измеряется с помощью индикаторной головки со штативом. Радиальное усилие, прилагаемое на вал или ось должно быть не менее 200 Н.

Требования, предъявляемые отремонтированным сельхозмашинам (на примере самоходных комбайнов) в основном состоят в следующем: укомплектованность; надежное крепление деталей и узлов; смазка и заправка; отсутствие течи топлива, масла, воды, герметичность; тормозной путь не должен превышать 6,5 м при скорости 20 км/ч; стояночный тормоз должен удерживать комбайн на уклоне 12^°; свободный ход рулевого колеса должен быть не более 25^°; исправна работа электрооборудования, гидроагрегатов и топливной аппаратуры; звездочки должны вращаться плавно без заеданий и набегания цепей на зубья.

4.2 Технология ремонта базовых деталей и рабочих органов сельхозмашин

Ремонт рам. Техническое состояние рам, как правило, поверяется на ровной площадке при помощи линеек, отвесов, угольников и других мерительных инструментов. Наиболее частыми дефектами являются изгибы и скручивание, ослабление болтовых и заклепочных соединений, износ опорных поверхностей, разрушение сварных швов.

Рамы и их элементы часто правят без разборки с помощью винтовых или гидравлических приспособлений. При величине изгиба свыше 30 мм на 1 метр длины применяют предварительный нагрев до температу- ры 800–850 С. Болтовые соединения подтягивают, ослабленные заклепочные соединения, особенно тяжело нагруженных деталей рекомендуется заменять. Износ опорных поверхностей устраняют наплавкой электродами типа ОЗН-300,  = 4–5 мм.

Трещины обычно устраняют электросваркой. Для этого предварительно засверливают сверлом отверстия  = 4–5 мм на расстоянии 10–15 мм от конца трещин в направлении ее распространения, а затем разделывают ее кромки под углом 90–100 на 2/3 толщины профиля. Заварку рекомендуется вести постоянным током обратной полярности, электродами типа Э-42  = 3–4 мм. Учитывая, что в последнее время многие рамы изготавливаются из малолегированных сталей типа 20Г2С и других и необходимость проводить сварку в разных пространственных положениях, то ее лучше выполнять полуавтоматами в среде СО2. Сваренные участки усиливают с двух сторон накладками, подогнанными по форме детали. Они должны перекрывать зону сварки на 100–150 мм. Их толщина должна быть близкой к толщине основной детали, а приварку ведут только продольными швами. Поперечные швы ослабляют деталь. Сварочные швы в горячем состоянии проковывают, защищают и тщательно окрашивают.

Ремонт режущего аппарата косилок жаток. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка. У деформированных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм.

Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18–23^°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизиться ее износостойкость.

При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. При обжатии заклепок или замене изношенных пластин необходимо, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны.

Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку изгибают на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят специальным ключом.

Поломанные пальцы заменяют, а деформированные — правят ударами молотка или посредством трубы.

После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.

Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. При крайних положениях ножа сегменты должны располагаться симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а зубцы насечки вершины сегментов не должны выходить за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев. При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускаемые зазоры должны соответствовать техническим требованиям.

Ремонт молотильного барабана. Дефекты: износ бичей с уменьшением высоты рифов на 3 мм, изгиб вала более 0,6 мм, нарушение балансировки при дисбалансе более 0,12 Нм, износ подшипниковых узлов при зазоре более 0,15 мм.

Качественный ремонт барабана возможен при использовании стенда и машины для динамической балансировки типа БМ-4У.

Изношенные или поломанные бичи заменяют новыми. Причем их следует подобрать по массе с разницей не более 10 г. Перед постановкой бичей проверяют радиальное биение барабана, которое не должно превышать 1 мм. Местные изгибы подбичников барабана правят на плите. Небольшое биение устраняют подбором бичей по толщине или установкой под них прокладок общей толщиной не более 1 мм.

Вал молотильного барабана правят на прессе. Величина прогиба вала не более 0,6 мм.

При сборке барабана необходимо:

1. бичи с правым и левым наклоном рифов расположить поочередно пологой частью в сторону вращения барабана;

2. рифы головки болтов расположить заподлицо с рифами бичей (утопание не более 1,5 мм);

3. застопорить шпонки крепления барабана на валу путем кернения лысок вала.

Далее проводят статическую балансировку барабана. Контрольный груз массой 30 г, приложенный к любому бичу должен выводить барабан из равновесия. Обязательна также динамическая балансировка. Допустимая величина неуравновешенности — не более 0,12 Нм.