Литература

1. Батищев, А.Н. Восстановление деталей сельскохозяйственной техники / А.Н. Батищев, И.Г. Голубев, В.П. Лялякин. — М. : Информтехиздат, 1995. — 296 с.

2. Восстановление деталей машин : справочник / под ред. В.П. Иванова. — М. : Машиностроение, 2003. — 672 с.

3. Поляк, М.С. Технология упрочнения. — М. : Машиностроение, 1995. — Т. 1. — 827 с.

4. Поляк, М.С. Технология упрочнения. — М. : Машиностроение, 1995. — Т. 2. — 685 с.

5. Справочник технолога-машиностроителя : в 2-х т. / под ред. А.М. Дальского. — М. : Машиностроение, 2001. — 912 с.

6. Усков, В.П. Справочник по ремонту базовых деталей двигателей / В.П. Усков. — Брянск, 1998. — 589 с.

7. Черновол, М.И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники / М.И. Черновол. — Киев : УМК ВА, 1989. — 256 с.

8. Черноиванов, В.И. Восстановление деталей машин / В.И. Черноиванов. — М. : ГОСНИТИ, 1995. — 279 с.

9. Черноиванов, В.И. Организация и технология восстановления деталей машин / В.И. Черноиванов, В.П. Лялякин. — М. : ГОСНИТИ, 2003. — 488 с.

Тема 2 Проектирование технологических процессов восстановления деталей План:

2.1 Термины и определения. Основные этапы разработки технологического процесса восстановления деталей.

2.2 Выбор способов и технологического процесса восстановления деталей.

2.3 Нормативно-технологическая документация на восстановление деталей.

2.4 Ремонтные чертежи и их разработка.

2.1 Термины и определения. Основные этапы разработки технологического процесса (тп) восстановления деталей

Проект (от лат. «рrojectus», букв. — брошенный вперед, «взгляд в будущее») — совокупность документов, содержащих принципиальное или окончательное решение, дающее необходимое представление о создаваемом сооружении и исходные данные для последующей разработки рабочей документации.

Проектирование — разработка комплексной технической документации (проекта), содержащей технико-экономическое обоснование (ТЭО), расчеты, пояснительные записки, чертежи.

Технологический процесс — это последовательность осуществления операций и переходов.

Технология восстановления — это совокупность методов и средств по возобновлению ресурса изношенных деталей.

ТП подразделяются:

− по степени унификации — единичные, типовые, групповые;

− по уровню достижений науки и техники — перспективные, рабочие;

− по стадии разработки, состоянию технологической подготовки производства (ТПП) и стандартизации — проектные, временные и стандартные;

− по содержанию операций перемещения — комплексные;

− по детализации описания — с маршрутным, маршрутно-операционным и операционным описанием.

Для восстановления или ремонта деталей разрабатывают единичные и типовые и групповые ТП.

Единичный ТП разрабатывается на изделия одного наименования и размера и процессы исполнения независимо от типа производства (например, восстановление головок и блока двигателя Д-240).

Типовой ТП разрабатывается на группу изделий, с общими конструктивными и технологическими признаками (например, восстановление гильз цилиндров нескольких марок двигателей).

Групповой ТП разрабатывается на группу изделий с общими технологическими, но различными конструкторскими признаками (например, наплавка износостойким сплавом режущей части плужного лемеха, оборотной рыхлительной лапы культиватора и т.п.).

Основными этапами и решаемыми задачами при разработке ТП восстановления деталей являются:

1) подбор и уточнение исходных данных;

2) изучение и уточнение рабочего чертежа, и технические требования;

3) обоснование формы организации восстановления детали;

4) определение применимости способа восстановления;

5) выбор технологических баз;

6) составление маршрута восстановления детали;

7) обоснование технологических режимов и расчет норм времени;

8) обоснование технического оснащения рабочих мест;

9) обоснование технико-экономических показателей (ТЭП);

10) оформление документации ТП;

11) оформление ремонтного чертежа.

Исходными данными могут служить:

− технические требования на восстановление или ремонт детали;

− сведения о характере, размерах и количестве дефектов;

− материал детали;

− термическая обработка;

− номинальные и ремонтные размеры;

− требуемая шероховатость поверхности;

− годовая производственная программа.

Если разработка ведется для конкретного ремонтного предприятия, нужно иметь сведения об оборудовании и плане его размещения.

При наличии ремонтного чертежа можно получить дополнительные сведения: о дефектных поверхностях, повторяемости дефектов и о способах устранения этих дефектов.

Изучение и уточнение рабочего чертежа и технических требований. В ходе этого этапа изучают технологию изготовления детали; уточняют технические требования. Используя рабочий чертеж, проверяют и уточняют достаточность проекций; сечений; размеров; требования к точности и шероховатости.

Предварительно проводится экспертная оценка технической возможности восстановления детали. Уточняется возможность обеспечения высокого качества восстановления и осуществления модернизации.

Обоснование форм организации ТП. Обоснованию подлежит тип производства по восстановлению или ремонту детали. Здесь следует учитывать, что функционируют 4 типа производства (см. тему 1, раздела 3).

Определение применимости способа. Оценку применимости способа следует осуществлять с учетом конкретных условий восстановления детали. При этом широко следует использовать аналоги ТП.

Применимость способов оценивают:

− по величине линейного износа;

− с учетом материала и массы детали, характеристики рабочих поверхностей;

− по возможности восстановления геометрических размеров и конфигурации;

− по физико-механическим свойствам после устранения дефекта;

− по влиянию технологических операций на изменение прочности, конструктивных форм и размеров детали в целом;

− по условиям работы детали (нагрузка, скорость, температура, смазывание, контакт с абразивом, сопряжение детали и др.)

Выбор технологических баз. Необходимо выяснить:

− оставлены ли базы после изготовления детали;

− имеют ли место деформации детали, а вместе с этим нарушение базовых поверхностей;

− возможны ли повреждения базовых поверхностей в процессе эксплуатации или при разборке машин.

Рекомендуется использовать соответствующие методы базирования. У изношенных деталей создаются новые базы. У деформированных деталей базами служат неизношенные поверхности.

Обоснование последовательности (технологического маршрута) устранения дефектов. На этом этапе составляют маршрут восстановления или ремонта детали. Обычно маршрут ТП начинается с очистки детали. Затем следует дефектация. Дальнейшее построение маршрута связано с изменением состояния детали. Если для устранения дефектов требуется выполнить наплавочные, слесарно-механические и гальванические операции, то в маршрут вначале включают наплавочные по всем дефектам, затем выполнение слесарно-механических, гальванических и, наконец, механических операций. Причем для достижения необходимой точности после механической обработки ее делят на черновую, чистовую и отделочную.

Пример: технологический маршрут на восстановление поршневых пальцев с применением термогидравлической раздачи:

05 — термогидравлическая раздача;

10 — 1-ое черновое шлифование наружной поверхности;

15 — 2-ое черновое шлифование наружной поверхности;

20 — 3-е черновое шлифование наружной поверхности;

25 — шлифование торцов;

30 — шлифование наружных фасок;

35 — зенкерование внутренних фасок;

40 — полирование наружных фасок;

45 — 1-ое чистовое шлифование наружной поверхности;

50 — 2-ое чистовое шлифование наружной поверхности;

55 — полирование наружной поверхности;

60 — очистка;

65 — контроль и сортировка;

70 — маркировка;

75 — консервация.

Расчет технологических режимов и норм времени. Норма времени ( ) включает:

, (3.6)

где T_шт — норма штучного времени;

Т_пз — подготовительно-заключительное время;

n — число деталей.

Штучное время состоит из:

T_шт = Т_ос + Т_вс + Т_доп, (3.7)

где Т_ос — основное время;

Т_вс — вспомогательное время;

Т_доп — дополнительное время.

Обоснование технического оснащения рабочих мест. Исходными данными для выбора технического оснащения рабочих мест является:

− тип производства;

− содержание технологической операции;

− ремонтный чертеж детали.

При выборе основного оборудования рекомендуется учитывать:

− конфигурацию, размеры и массу детали;

− точность и шероховатость обработки;

− принятую схему базирования;

− производительность оборудования;

− экономичность выполнения операции.

Технико-экономические показатели восстановления детали. Оценка ТП восстановления или ремонта детали на стадии разработки может осуществляться с помощью абсолютных и относительных ТЭП.

Абсолютные показатели:

• трудоемкость ТП восстановления (как сумма Т_нi по всем операциям)

Т_в , (3.8)

• себестоимость восстановления (С_в).

C_в = З_п + З_сн + З_м + З_оп, (3.9)

где З_п — зарплата производственных рабочих;

З_сн — отчисления на социальные нужды;

З_м — материальные затраты;

З_оп — общепроизводственные расходы.

Относительные показатели:

• коэффициент долговечности (К_д):

или , (3.10)

где Т_в (или W_в) — ресурс восстановленной детали;

Т_н (или W_н) — ресурс одноименной новой детали.

• коэффициент целесообразности восстановления: К_цв

(3.11)

Если К_цв < 1 или = 1, то восстановление по данному маршруту целесо-образно.

Если К_цв > 1, то восстановление детали нецелесообразно.