Контрольные вопросы

1. Какие виды работ выполняются при текущем ремонте двигателей?

2. Приведите возможные дефекты головки блока цилиндров и способы их устранения.

3. Как контролируется техническое состояние деталей цилиндропоршневой группы?

4. В чем заключаются особенности сборки цилиндропоршневой группы?

5. Какова последовательность работ при замене коленчатого вала и его подшипников?

6. Какие работы выполняются при текущем ремонте турбокомпрессора, водяного насоса, муфты сцепления?

7. Изложите технологический процесс обкатки дизеля после текущего ремонта.

Тема 12 Основы технологии текущего ремонта технологического оборудования животноводческих ферм и теплотехнического оборудования План:

12.1 Основы технологии текущего ремонта оборудования животноводческих ферм.

12.2 Основы технологии текущего ремонта теплотехнического оборудования.

12.1 Основы технологии текущего ремонта оборудования животноводческих ферм

Обеспечение работоспособности оборудования животноводческих ферм в оптимальных режимах в соответствии с зоотехническими требованиями возможно при строгом соблюдении и выполнении работ по ТО и ремонту, обеспечивающих коэффициент готовности техники на уровне 0,95–0,99.

Невыполнение данного требования приводит к рассогласованию в технологии содержания животных и ведет к неоправданным издержкам. Эта особенность функционирования инженерных систем в животноводстве учтена в разработанной ВНИИТИМЖ и др. институтах. «Системе планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания машин и оборудования в животноводстве (система ППРТОЖ)».

Она предусматривает, виды и состав ремонтно-обслуживающих воздействий, периодичность и их трудоемкость, структуру ремонтной службы, организацию и оснащение РОБ, нормативы трудовых и материальных затрат, создание обменного фонда сборочных единиц, а также экономические основы взаимоотношений ремонтных предприятий с хозяйствами.

Система устанавливает следующие виды ремонтно-обслуживающих воздействий:

1. Ежесменные (ежедневное) — ЕТО;

2. Периодическое — ТО-1,ТО-2;

3. Технический осмотр (техническое состояние, комплектность с элементами диагностики);

4. Ремонт (текущий, капитальный);

5. Хранение (при подготовке к хранению, в период хранения, при снятии с хранения).

Для большинства машин и оборудования ферм, комплексов и птицефабрик установлен один тип ремонта — текущий. Капитальный практикуется для отдельных видов машин и оборудования: котельное, насосы, компрессоры, холодильные машины и т. д.

Периодичность ТО-1, как правило, один месяц, Т0-2 — 6–12 месяцев. Производство работ по ТО и ремонту должно быть согласованно по времени с техпроцессом содержания животных и птицы.

При планировании и расчетах численности работников службы по ТО и ремонту принята условная единица в 27 чел.-ч. Норма обслуживания для одного исполнителя составляет 70 условных единиц.

На малых фермах создаются посты по ТО, на крупных фермах и комплексах пункты ТО. Например:

ТП816-224: ферма КРС на 400 коров, площадь 158,0 м2	4 работающих человека
ТП816-193: свинокомплекс на 108 тыс. гол., площадь 808 м2	40 работающих человек

Ремонт вакуумных насосов. Вакуумные насосы УВБ 02.000; PBН-40/350; ФЦ 40/130 ремонтируют в следующей последовательности: наружная очистка и мойка, разборка, мойка деталей, дефектация, ремонт деталей, сборка и обкатка.

У всех вакуумных насосов необходимо восстановить зазор между крышками корпуса и торцевой поверхностью ротора, где имеют место наименьшие перетечки воздуха. Износ крышек и торцевых поверхностей ротора устраняют проточкой или шлифованием при глубине выработки более 0,1 мм. Корпус насоса, скомплектованный с восстановленными крышками и ротором, шлифуют по торцам до получения нормального торцового зазора в пределах 0,06–0,11 мм, Эту операцию можно повторять, многократно снимая слой металла в пределах 1 мм для насоса ФЦ40/1ЗО и 2 мм — для остальных. Новые текстолитовые лопатки перед механической обработкой подвергаются термообработке в масле для исключения расслоений и усадки. Пластины укладывают в масляную ванну, нагревают в течение 1,5 часа до 1200 ^°С, и выдерживают при указанной температуре из расчета 15–20 мин на 1 мм толщины. Затем их охлаждают вместе с маслом. Для исключения коробления их кладут под пресс. После термообработки фрезеруют в размер по длине и ширине.

Собранный вакуумный насос подлежит обкатке. В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости применяют эмульсол ЭТ-2 из расчета 2,5 г на 1 м³ воздуха. Режим: 10 мин — при остаточном давлении 48 () 2 КПа, и 15 мин на предельном остаточном давлении (11–13 КПа). После обкатки производится консервация, для чего применяют минеральное масло. В процессе обкатки контролируется нагрев корпуса, который не должен превышать 60 ^ºС.

Ремонт стойлового оборудования. На фермах КРС широко используется стойловое оборудование типа ОСК-25А, для которого характерно коррозионное разрушение его элементов. При нормативном сроке службы — 9 лет отказ в системе водоснабжения проявляется на 2–3 году эксплуатации.

Разнотолщинность, а, следовательно, отсутствие достаточного запаса прочности (от 4 мм до 1,5 мм) приводит к необходимости ремонта. Его проводят либо установкой автономной системы питания либо модернизацией системы подачи воды и крепления поилки. Перестановка поилки по высоте исключает обламывание ее телом животного.

Обламывание стоек в зоне заделки происходит из-за сильной коррозии. В грязных помещениях это происходит через 4–5 лет. Ремонт осуществляют забивкой и приваркой штырей. Решение проблемы состоит в улучшении качества оборудования, что подтверждается материалами конкретных исследований.

Важной составляющей текущего ремонта стойлового оборудования является его эффективная антикоррозионная защита.

Ремонт холодильных установок. Исправная работа холодильных машин обязательное условие получения высокосортного молока. Широко применяются холодильники SM-1200 (1250), TOM-2A и ванны охладители. Это достаточно сложные, автоматизированные устройства, работающие в тяжелых условиях при высокой влажности, перепадах температур в конструкции, коррозийной активности охлаждающей среды, вибрации из-за работы поршневого компрессора.

Уже в настоящее время для повышения эксплуатационной надежности холодильные установки наиболее целесообразно обслуживать и ремонтировать специализированными бригадами.

При ремонте холодильных установок необходимо учитывать:

• комплексным (обобщающим) критерием исправности молочно-охлаждающей установки (МОУ) является хладопроизводительность или термический КПД;

• необходимы особые меры, исключающие утечки хладона. В их основе использован фреон, разрушающий азоновый слой атмосферы. Специальным постановлением ООН предусматривается комплекс мер по ограничению и исключению его из применения;

• необходимо предусматривать мероприятия по защите конструкций МОУ от коррозионного разрушения;

• необходимо исключить условия для попадания влаги в хладоагент из-за возможного образования паров синильной кислоты.

При текущем ремонте МОУ проверяют и устраняют возможные утечки хладона и масла, ремонтируют или заменяют детали вентилятора и мешалки, очищают фильтры, промывают конденсатор или испаритель, регулируют приборы автоматики, устраняют неисправности в электрооборудовании, компрессоре и восстанавливают защитные лакокрасочные покрытия.

Утечку хладона проверяют либо зажженной спиртовой горелкой, пропановой или бензиновой лампой, либо индикатором герметичности (ГТИ-6).

При небольшой утечке хладона пламя горелки окрашивается в зеленый цвет, при большой — в синий или голубой. При утечке хладон удаляют из системы, устраняют дефект и снова заполняют систему, предварительно проведя ее вакуумирование и продувку сжатым сухим воздухом. С помощью индикатора влажности ИВ-7 проверяют влагосодержание смеси хладона со смазочным маслом. Оно не должно превышать по массе 0,0015%, что соответствует изменению цвета индикатора от синего до голубого.

Компрессор, водяной насос, электродвигатели, приборы автоматики подвергают диагностированию и при необходимости отправляют для ремонта на СТОЖ или на специализированное предприятие по капитальному ремонту.

Для проверки, ремонта и настройки приборов автоматики (терморегулирующие вентили, термореле и реле давления) и заправки их хладоном применяют стенд ОР-8726М.

Принципиальных отличий в технологии ремонта деталей компрессоров типа ФВ-6, ФУ-12 и других от ремонта ДВС нет. На завершающей стадии обкатки проводят контроль объемной производительности и плотности всасывающих и нагнетательных клапанов.

Объемную производительность компрессора определяют при номинальной частоте вращения коленвала. Используется метод оценки по времени заполнения баллона емкостью 40 л до давления 0,5 МПа (ФУ-12 — 15 с; ФВ-6 — 30 с), либо пропусканием воздуха через жиклер с контролем избыточного давления в нагнетательной линии.

Плотность всасывающих клапанов определяется проверкой на возможность создания работающим компрессором во всасывающей полости вакуума 94,8 Кпа (0,95 кгс/см²) при закрытом на линии всасывания и открытом на линии нагнетания вентилях. Смоченные маслом нагнетательные клапаны остановленного компрессора не должны допускать повышения давления на линии всасывания более 0,1 МПа в течение 15 мин и за время работы не более 10 мин.

Плотность нагнетательных клапанов определяют при давлении воздуха при нагнетании 0,8 МПа и вакууме 0,052 МПа. Смоченные маслом нагнетательные клапаны остановленного компрессора не должны допускать повышения давления на линии всасывания более 0,1 МПа в течение 15 мин.