8.2 Технология текущего ремонта форсунок

Основные признаки неисправности форсунок:

• затрудненный запуск;

• работа дизеля с перебоями;

• дымный выпуск отработанных газов (черный дым).

Эти неисправности вызываются причинами:

• износом иглы и корпуса распылителя по запорному конусу и цилиндрической поверхности;

• зависанием иглы распылителя в корпусе;

• закоксованием сопловых отверстий;

• разрегулировкой форсунки.

Работоспособность форсунок определяется показателями:

• давлением начала впрыскивания;

• качеством распыла топлива;

• четкостью отсечки впрыскивания топлива;

• герметичностью по запорному конусу иглы и корпуса распылителя;

• гидравлической плотностью по цилиндрическим поверхностям иглы и корпуса распылителя.

Эти показатели определяются с помощью прибора для испытания и регулировки форсунок.

Давление начала впрыскивания определяется по показаниям манометра в момент начала выхода струи топлива из распылителя форсунки. Фактически это соответствует максимальному отклонению стрелки по шкале манометра.

Качество распыла топлива контролируется визуально по мелкости распыливания, равномерности распределения частиц по поперечному сечению струи топлива во время впрыскивания топлива форсункой с периодичностью 60–80 впрыскиваний в минуту.

В факеле распыленного топлива не должны наблюдаться отдельные капли и сплошные струйки. Четкость отсечки определяется по характерному звуку. Перед началом и по окончании впрыскивания возможно увлажнение корпуса распылителя.

Герметичность по запорному конусу форсунки проверяется созданием в форсунке давления топлива на 1–1,5 МПа меньше давления впрыскивания. При этом в течение 15 с топливо не должно проходить через соединения конусов иглы и корпуса распылителя допускается лишь увлажнение корпуса распылителя.

Гидравлическая плотность форсунки определяется по времени, в течение которого в системе форсунка — прибор давление топлива снижается с 20 до 18 МПа. Минимальная плотность установлена 5 с.

Если хотя бы один показатель работоспособности форсунки не соответствует техническим требованиям, она подлежит ремонту.

После разборки форсунки проводятся дефектация ее деталей и соединений.

Трещины, сколы и изломы любого размера не допускаются. На претензионных поверхностях корпуса и иглы распылителя не допускаются цвета побежалости и следов коррозии глубиной более 0,05 мм.

Ремонт форсунки заключается в очистке сопловых отверстий от загрязнений, совместной притирке иглы и корпуса распылителя по цилиндрической поверхности и запорному конусу.

В случае прихватов и задержек при перемещении иглы проводят притирку цилиндрических поверхностей иглы и корпуса распылителя. Иглу распылителя зажимают в патрон сверлильного станка так, чтобы между губками патрона и плечиками иглы было расстояние не менее 1 мм. Наносят на цилиндрическую поверхность иглы тонкий слой пасты «Окись алюминия МЗ» или ГОИ — 3 мкм и проводят совместную притирку корпуса иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1.

При неудовлетворительном качестве распыливания и нечеткой отсечке проводят совместную притирку запорных конусов иглы и корпуса распылителя. Наносят на конус иглы тонкий слой пасты, изготовленный на основе порошка «Экстра-500». Попадание пасты на цилиндрическую часть иглы не допускается. Притирку проводят путем вращения иглы в корпусе, сопровождая вращение легкими ударами корпуса распылителя по конусу иглы при частоте вращения 50–200 мин^-1 до образования на конусе иглы уплотняющего пояска шириной не более 0,7 мм. После притирки тщательно промывают распылитель.

При сборке форсунок соблюдаются следующие требования к моменту затяжки резьбовых соединений:

- для гайки распылителя 55–70 Н·м (5,5–7 кгс·м);

- для гайки пружины форсунки 120–140 Н·м (12–14 кгс·м);

- для штуцера форсунки 80–100 Н·м (8–10 кгс·м);

- для колпака форсунки 100–110 Н·м (10–11 кгс·м).

Собранную форсунку регулируют на давление начала впрыскивания топлива и обкатывают на стенде для испытания и регулировки дизельной аппаратуры в течение 20 мин на номинальном режиме.

После обкатки форсунка проверяется по показателям работоспособности.