2.3 Задачи, решаемые техническим контролем.

Исходя из многолетнего опыта работы технического контроля, а также нормативных документов, определяющих задачи контроля, таких как “Типовое положение об ОТК” можно сформулировать основные задачи, которые должны осуществлять службы технического контроля в настоящий период в нашей стране.

Эти задачи носят общий характер и могут осуществляться на любом предприятии, любой отрасли.

Однако, учитывая большую самостоятельность предприятий в условиях рыночной экономики, задачи технического контроля, в значительной степени определяются самим предприятием, так же как и структура технического контроля, решающая эти задачи.

Так обычно и бывает на отечественных предприятиях.

Задачи и структура технического контроля весьма разнообразны. В данном разделе, определяя задачи, исходят из концепции максимального объема задач, который способен решать технический контроль.

Основные задачи определены следующие:

1. Оценка качества продукции и выпуск продукции, соответствующей установленным требованиям.

2. Контроль производства с целью обеспечения стабильности технологического процесса и предотвращения брака.

3. Технический контроль в системе менеджмента качества.

4. Контроль и участие в работах на всех стадиях жизненного цикла продукции и функциональных подсистемах.

5. Организация работ по качеству, участие в создании системы и организации контроля, анализ дефектов, информация по качеству.

2.3.1 Оценка качества продукции и выпуск продукции, соответствующей установленным требованиям.

Важнейшая и наиболее трудоемкая функция технического контроля. Товар подлежит реализации, только после проверки и оценки его техническим контролем, что должно быть подтверждено документально.

На предприятии разрабатывается технология контроля, которая должна обеспечивать выпуск продукции установленного качества. Такая технология должна предусматривать контроль и оценку всех факторов на всех стадиях производственного цикла продукции. Только так можно гарантировать годность выпускаемой продукции.

Технология производственного контроля предусматривает проверку качества на следующих стадиях:

• стадия входного контроля предусматривает проверку полученных материалов, полуфабрикатов, комплектующих, идущих на выпускаемые изделия. На этой стадии должно быть подтверждено соответствие их требованиям нормативно-технической документации.

• стадия операционного контроля – это контроль на стадии производства; контролю подвергаются элементы изделия: детали, сборки, то есть все то, что производится на предприятии для сборки выпускаемых изделий.

• стадия приемочного контроля. На этой стадии производится проверка и приемка готового изделия на соответствие НТД (технических условий). Результатом этой проверки может быть приемка изделия с последующей его реализацией. Изделие лишь тогда становится товаром и подлежит реализации, если оно проходит приемочный контроль, что подтверждается в соответствующей документации.

• для подтверждения эксплуатационных характеристик и характеристик надежности проводятся испытания изделий.

Контрольные испытания обычно бывают двух типов:

• Приемо-сдаточные испытания – при этих испытаниях проверяется каждое изделие на работоспособность; при этом могут проверяться и отдельные эксплуатационные характеристики.

• Периодические испытания – эти испытания проводятся на ограниченной выборке после определенной наработки и позволяют оценить важнейшие эксплуатационные показатели и показатели надежности.

Только качественный контроль на всех этих стадиях может стать гарантией годности выпускаемого изделия.

Для обеспечения качества проверок необходимо соблюдение многочисленных факторов, таких как квалификация и ответственность исполнителей, состояние технологии и метрологического обеспечения, наличие необходимых условий для проверки, состояние документации и записей, применение необходимых и достаточных методов и целый ряд требований, которые более подробно будут рассмотрены в главе 3.4.

2.3.2 Контроль производства с целью

обеспечения стабильности технологических процессов.

Стабильность технологических процессов, работа без брака определяется состоянием станкоинструментальной системы, работой исполнителей и методами их работы. Работы в этих направлениях были отражены в отечественной системе бездефектного изготовления продукции.

При этом отмечалось, что значительную роль в этих работах будет осуществлять технический контроль, его организация, которая, согласно определению, представляет комплекс мероприятий, направленных на обеспечение производства продукции с заданным уровнем качества.

Рассмотрим некоторые из этих мероприятий, наиболее часто применяющиеся при производственном техническом контроле.

• организация контроля требует сдачи продукции без дефектов; это требование оценивается при контроле; когда определяется виновник, причина, подсчитывается коэффициент сдачи с первого предъявления и по этим показателям принимаются необходимые меры.

• профилактический контроль – это периодический в течение смены контроль соблюдения технологической дисциплины.

• летучий контроль – это периодический контроль, как правило “узких мест”, т.е. участков, которые приводят к браку; этот контроль осуществляется по плану квалифицированными контролерами или специалистами.

• инспекционный контроль – это контроль, проводимый подготовленными специалистами – инспекторами для оценки уровня качества и эффективности работы технического контроля.

• контроль технологической дисциплины – это оценка выполнения требований технологического процесса; обычно проводится комиссией специалистов при активном участии работников технического контроля.

• контроль точности технологических процессов – проводится с целью определения возможностей процесса, его точности и стабильности, работа проводится комиссией при активном участии работников ОТК.

• контроль состояния метрологического обеспечения проводится периодически работниками ОТК с целью проверки состояния калибрового хозяйства, своевременной поверки средств измерений.

• проверка процессов упаковки продукции, ее хранения и транспортировки.

Своевременное и качественное проведение вышеперечисленных проверок в значительной степени может гарантировать изготовление продукции в соответствии с установленными требованиями.

В разделе 4 дано более подробное описание вышеперечисленных процессов.

2.3.3 Технический контроль в системе качества

Как видно из вышеизложенного материала, технический контроль представляет собой систему обеспечения качества. Это определяется таким понятием как организация контроля.

Как уже было сказано, технический контроль – его задачи, структура, методы были достаточно отработаны уже в начале ХХ века.

Весь двадцатый век шла работа по совершенствованию системы обеспечения качества. Разрабатывались новые подходы, новые системы, которые были более совершенны предыдущих и лучше решали задачи качества, которые постоянно усложнялись.

Во всех этих новых системах, значение технического контроля не снижалось, а лишь видоизменялось в какой-то степени, причем фактически технический контроль продолжал играть решающую роль в обеспечении качества в большинстве стран, особенно в нашей стране.

Создание новых методов обеспечения качества шло по двум направлениям:

• создание методов управления качеством на стадиях жизненного цикла продукции;

• создание методов управления, повышающих эффективность работ по обеспечению качества.

Совокупность тех или иных методов, обычно выдавалось за вновь изобретенную систему, в которой какая-то роль отводилась и техническому контролю.

Зачастую, значение технического контроля принижалось, создавалось впечатление, что он теперь (с внедрением новомодной системы) не так уж и нужен.

Попытаемся разобраться в этой ситуации, т.е. во взаимодействии систем качества и технического контроля.

Первая половина ХХ века характерна разработкой статистических методов. Статистические методы стали эффективным инструментом функционирования технического контроля. Они решали задачу возможности выборочного контроля, задачу стабильности процесса, оценку (анализ) этой стабильности. Казалось бы, что статистические методы должны стать безусловным компонентом технического контроля, по крайней мере, для крупносерийных поточных производств.

Так и стало в ряде стран, например в Японии. В нашей стране так не стало, о чем уже говорилось и будет сказано ещё.

Статистические методы невозможно применять, если отсутствует производственный базис обеспечения качества, т.е. стабильный технологический процесс и квалифицированный персонал.

Все эти задачи решала Саратовская система бездефектного изготовления продукции. Согласно идее этой системы, на контроль должна была поступать только годная продукция. Для этого ставилась задача сделать ее безусловно годной, а потом еще тщательно проверить. Сразу же возник вопрос, а что тогда останется техническому контролю, может быть его упразднить. Была и такая идея и к ней стремились. Началось движение за работу по методу доверия с присвоением рабочему личного клейма. Эта система охватывала бригады, и даже цехи. Но даже при такой постановке работ технический контроль был нужен для оценки качества работ, для гарантии, что все делается, как положено. Согласно этой системе служба технического контроля должна была больше заниматься профилактикой, организацией и контролем работ по бездефектному изготовлению продукции. О статистических методах в этой системе вообще не упоминалось. Т.е. в основном, задачи ОТК остались прежними с добавлением самой активной роли в системе бездефектного изготовления продукции.

В Львовской системе бездефектного труда, которая была направлена на повышение качества работы, за счет оценки качества труда и мероприятий по ее улучшению, также значительная роль отводилась техническому контролю, особенно на стадии производства. Эта система стала еще одним инструментом по повышению эффективности работ по качеству, решающую роль в которых продолжало играть ОТК.

Горьковская система КАНАРСПИ и Ярославская система НОРМ были направлены на создание условий для создания качественных изделий, необходимой подготовки производства для изготовления новой или модернизированной продукции, а также повышение уровня надежности, этого важнейшего показателя качества. И в этих системах роль технического контроля значительна.

Это и проведение испытаний, которыми обычно занимается технический контроль, это оценка качества новых изделий, это обеспечение качества в процессе производства, что является важнейшим фактором создания новых изделий.

Это и работы по анализу дефектов в эксплуатации, а также их рассмотрение, учет и принятие мер, и участие в работах по обеспечению надежности.

То есть даже в этих системах, с которыми технический контроль, как казалось, не связан так тесно, как с этапом производства, роль и вклад технического контроля значителен.

В комплексной системе управления качеством продукции (КС УКП) нашли отражение большинство методов и подходов предыдущих систем. Это в полной мере относится и к техническому контролю.

Так, в определении управления качеством продукции, согласно ГОСТ 15467-70 [5], сказано, что установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации им потребителями, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на влияющие его условия и факторы.

Из этого определения видно, что технический контроль в системе качества рассматривается как важнейший механизм, определяющий содержание работ по качеству на всех стадиях жизненного цикла продукции.

Под этим следует иметь ввиду, что он выполняет все вышеперечисленные функции, такие как:

• контроль, оценку качества продукции;

• организацию обеспечения производства качественной продукции;

• контроль и выполнение работ на всех стадиях жизненного цикла продукции;

• участие в разработке методических документов по качеству, технологии контроля и пр.

Необходимо отметить, что похожая ситуация была во многих странах мира при решении задач качества и определении роли технического контроля.

Достаточно хорошо, в этом отношении, была разработана американская система TQC, которая у нас переводится, как “система всеобщего управления качеством”.

Несколько отступая от темы, есть необходимость остановиться опять на сущности определений и перевода их на русский язык.

В восьмидесятые годы прошлого века появилась концепция TQM, что было переведено на русский язык также: “всеобщее управление качеством”.

В свое время слово “control” было переведено как “контроль”, что совершенно изменило сущность того, о чем идет речь. Но TQC и TQM, которые переводятся одинаково, совершенно разные концепции. Систему TQC более правильно, на наш взгляд, было бы перевести как: “всеобщий контроль качества”. Именно в идее всеобщего, всеобъемлющего контроля качества, который совмещается с управлением и имеет все необходимое для решения задач качества: структуру, контролеров, методы, средства и т.п., заключается TQC.

Отечественная система КС УКП очень похожа на систему TQC по объему решаемых задач контрольным аппаратом. Но эта система не получила соответствующей структуры, которая была бы способна выполнить эти задачи. Это, в значительной степени, и определило низкую эффективность КС УКП, которая если и существовала на предприятии, то в виде документов, но как известно, без механизма функционирования, без соответствующей структуры такие документы никогда не станут документами управления, а останутся литературным произведением.

В системах качества ИСО 9000 роль и значение технического контроля поддерживались на достойном уровне.

Проанализируем, для примера, двадцать элементов (подсистем) – направлений деятельности, которые необходимы и обязательны для внедрения системы и ее эффективного функционирования с целью их соответствия задачам технического контроля.

Десятый (10) элемент – контроль и проведение испытаний – полностью посвящен этим задачам.

Элементы, где технический контроль играет определяющую роль и тесно связаны с элементом 10.

8 элемент – идентификация продукции и прослеживаемость;

11 элемент – управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием;

12 элемент – организация контроля и испытаний;

13 элемент – управление несоответствующей продукцией;

14 элемент – корректирующие и предупреждающие действия;

16 элемент – управление регистрацией данных о качестве;

17 элемент – внутренние проверки качества;

19 элемент – техническое обслуживание;

20 элемент – статистические методы.

В оставшихся 10 элементах роль технического контроля также значительна.

Если взять за максимум объем задач, решаемых службой качества американской системы TQC, и сравнить с задачами, определенными стандартами ИСО 9000, то можно сделать вывод, что они не сильно отличаются.

В действующий вариант системы ИСО 9000-2000 (2008г.), как известно, вошли все элементы предыдущей системы, которые вошли в четыре основных раздела системы:

• стадии жизненного цикла продукции;

• измерение, анализ, улучшение;

• ответственность руководства;

• ресурсы.

Нетрудно заметить, что раздел “измерение, анализ, улучшение”, в основном обеспечивается службой качества, а в остальных разделах требований системы служба качества играет значительную роль.

Однако, было бы более правильно конкретизировать роль технического контроля по всем элементам (функциям) системы качества, учитывая, что функция определяет определенную деятельность системы качества.

2.3.4 Контроль и участие в работах на стадиях

жизненного цикла и функциональных подсистемах.

Исходя из анализа вышеперечисленных систем качества можно выделить 10 функций на стадиях жизненного цикла продукции 10 функций, обеспечивающих качество проведения работ в системе качества.

Стадии жизненного цикла продукции:

1. Анализ рынка. Маркетинг. Анализ контракта.

2. Проектирование (разработка) продукции.

3. Разработка процессов и подготовка производства.

4. Закупки (материально-техническое снабжение).

5. Управление документацией.

6. Производство.

7. Контроль и проведение испытаний.

8. Упаковка, хранение, транспортировка.

9. Управление несоответствующей продукцией.

10. Работа с потребителями.

Функциональные подсистемы:

1. Экономика качества. Затраты на качество.

2. Информационное обеспечение.

3. Планирование качества и программно-целевые методы его обеспечения.

4. Управление качеством производственных технологических процессов.

5. Оценка качества труда и стимулирование персонала.

6. Статистические методы.

7. Управление надежностью изделий.

8. Проверка качества функционирования системы (аудит системы).

9. Подготовка персонала.

10. Организация контроля качества.