1 Етап. Змiшування та розрихлення.

На цьому етапi використовуются такi апарати:

- живiльники-змiшувачi - 4-5 шт.;

- головний живильник;

- горизонтальний та вертикальний розрихлювачi.

Всi апарати поєднанi мiж собою пневмопроводом для транспортування

бавовни.

Спочатку купи бавовни рiзних партiй подають у рiзні живильники-

змiшувачi. За рахунок пересування нахиленого стрiчкового транспортеру з

голками купа розривается на шматки волокон, якi затягуються у

пневмопровiд, де змiшуються з волокнами інших партiй для усереднення

складу бавовни.

Оскiльки транспортер живильника складается з окремих стрiчок, вiн

утворює грати, скрiзь якi провалюються шматки бавовни з дуже короткими

волокнами - так званнi "угари", якi не придатні для прядiння. Їх

використовують для отримання вати.

Головний живильник має таку ж саму конструкцiю та принцип дiї, але

бiльше за розмiрами та продуктивнiстю.

Надалі процес розрихлювання продовжується у горизонтальному, а

потiм у вертикальному розрихлювачах. Вони мають горизонтальні та

вертикальнi ножі, якi обертаются із швидкiстю 460-750 об/хв. і проводять

остаточне розрихлювання.

Із кожного з апаратів по пневмопроводах вилучають угари.

Для утворення розрядження у пневмопроводах на них встановлюють так

званні "конденсори". В корпусі конденсор має швидкісний перфорований

(дірчастий) барабан, в середині якого встановлена нерухома перегородка.

Верхня частина барабану поєднана з витяжними вентиляторами через рукавні

фільтри. Бавовна з пневмопроводу присмоктується до верхньої частини

барабану, а пiсля його повороту потрапляє у нижню зону, де нема розрядження,

відвалюється і рухається далі. Одночасно з бавовни висмоктується пил та

дрібні бур’янові домiшки.

2 Етап. Розділення волокон.

На цьому етапі використовуються тріпальні машини. Як правило іх

встановлюють не менше 2-х: проміжна і остаточна.

За конструкцією вони схожі на тріпальні машини переробки луб'яних

волокон, але тріпала менше за розмірами і мають більшу швидкість обертання

- 1000-1500 об/хв. З цих машин також вилучаються угари.

З етап. Вирівнювання волокон

Після розділення волокон вони по конвеєру подаються на чесальну

машину, яка має широку (130 см) голчату стрiчку, що пересувається над масою

волокон. За рахунок дiї голок волокна вирівнюються, причісуються і

укладаються у вигляді широкої пухнастої стрічки товщиною 2-3 см яка має

назву "полотно". Полотно намотується на палиці і відводиться на іншу

дільницю.

4 Етап. Видовження волоконної маси.

На цьому етапі полотно потрапляє до так званої стрічкоровнічної

машини. Вона має направляючи, які обминають полотно з боків, та парні

валки, що обертаються з різними швидкостями. За рахунок витягування

валками та обминання направляючими полотно перетворюється на волоконний

жмут товщиною 2-3 см який зветься рівниця. Вона спіраллю укладається у

картоні циліндричні відра і перевозиться на останню дільницю виробництва.

5 Етап. Закручування пряжі /прядива.

За площею остання дільниця виробництва найбільша, бо на ній

встановлено декілька десятків прядильних машин. У цих машинах рівниця

ще більше подовжується, стоншується і скручується у пряжу за рахунок її

пропускання через кільцеві веретена, що обертаються з великою швидкістю -

10-12 тис. об/хв.

Особливістю процесу є те, що під час пропускання рівниці скрізь

кільця утворюється дуже багато бавовняного пуху.

Готова пряжа намотується на барабани і направляється на ткацькі

фабрики.

Усi цi етапи технологічного процесу розподіляють як правило на 3

дiльницi: - сортувально-трепальна - включає в себе 1 та 2 етапи; - підготовча

- включає 3 та 4 етапи; - прядильна - виконується останній 5 етап.

Як видно технологія отримання бавовняної пряжи достатньо складна

ї вимагає високого насичення спеціальними машинами та апаратами. Але без

уявлення про технологію виробництва практично неможливо аналізувати

пожежну небезпеку, мова про яку піде у наступному питанні лекції.