10.4.12. Автоматизация машин для приклеивания и сварки рулонных материалов

Кровельные работы и устройство полов с использованием ру­лонных материалов (рубероида, линолеума и т. п.) находят широкое применение в гражданском и промышленном строительстве и отно­сятся к наиболее трудоемким работам. Поэтому внедрение механи­зации и автоматизации основных производственных процессов при устройстве кровли значительно снижает трудоемкость и повышает производительность с одновременным улучшением качества выпол­няемых работ.Для автоматического контроля и управления процессом разогре­ва рулонных материалов разработано электронное устройство к су­ществующим машинам, предназначенным для приклейки наплав­ляемого рубероида и сварки линолеума. Поддержание заданной

температуры разогрева укладываемого отде­лочного материала в соответствии с техно­логическим процессом осуществляется с помо­щью автоматизирован­ного электропривода. Принцип его работы состоит в автоматичес­ком изменении часто­ты вращения привод­ного электродвигателя машины, а следова­тельно, и скорости ее движения, в зависимо­сти о изменения темпе­ратуры поверхностно­го слоя материала.

В представленной на рис. 10.52, а, б функ­циональной схеме на­греватель 1 с температурой Т воздействует на рулонный материал 2, нагревая его за время t до температуры Т\. Под действием этой тем­пературы датчики 3 вырабатывают электрический сигнал U(T\), по­ступающий в блок управления 5. Здесь сигнал преобразуется в управляющее напряжение U_y(T\) для питания электропривода 6, ко­торый приводит в движение со скоростью v = f(T\) приклеивающую или сварочную машины. В зависимости от используемого материа­ла и условий работы начальная установка скорости осуществляется задающим напряжением t/₃ от задатчика 4.

Рис. 10.52. Автоматизация работы машины для приклейки наплавляемого рубероида

Датчик 3 выполнен по схеме равновесного моста постоянного тока. Чувствительный элемент (терморезистор), изменяющий свос сопротивление в зависимости от изменения температуры, под­ключен к одному плечу этого моста и располагается в процессе работы на расстоянии 4...6 мм над поверхностью разогреваемого материала. Датчиком 3 определяется температура нагрева поверх­ностного слоя рубероида и выдается электрический сигнал соответ­ствующего уровня в блок управления 5. Этот блок устанавливает та­кую частоту вращения вала электродвигателя привода 4 машины, при которой за счет изменения времени пребывания материала в зо­не нагрева обеспечивается необходимая температура его разогрева в диапазоне, заданном блоком регулирования 6.

Глава 11 общие сведения по эксплуатации и ремонту строительных машин

11.1. Основные положения системы технического обслуживания и ремонта строительных машин

Высокий уровень организации и технической эксплуатации и ре­монта строительных машин позволяет содержать парк машин в ис­правном состоянии, обеспечивает повышение их работоспособно­сти и восстановление ресурса.

У нас в стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта строительных машин (сис­тема ППР). Эта система представляет собой комплекс организаци­онно-технических мероприятий, проводимых в- плановом порядке. В соответствии с ГОСТ 18322—78 все работы, предусмотренные системой ППР, подразделяются на техническое обслуживание и ре­монт.

Техническое обслуживание представляет собой ком­плекс операций по поддержанию работоспособности машины при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспорти­ровании. Техническое обслуживание предусматривает обязатель­ный, периодически выполняемый по плану объем работ, заранее ус­тановленный для данного типа и модели машины. Несмотря на плановость проведения работ по техническому обслуживанию, при известной степени изнашивания дальнейшее использование машины становится технически и экономически нецелесообразным или даже опасным (аварийным). В этом случае возникает необходимость в ре­монтных работах.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению работо­способности .машины и восстановлению ресурса машины и ее со­ставных частей. Объем работ по ремонту машин зависит от качест­ва технического обслуживания, условий использования машины, квалификации машиниста, в большинстве случаев он не регламен­тирован и устанавливается на основании фактической потребности.

В соответствии со строительными правилами (СНиП 111-1-76) и нормативными документами предусматривается проведение еже­сменного технического обслуживания (ЕО). периодического тех­нического обслуживания (ТО), сезонного технического обслужива­ния (СО) и плановых ремонтов: текущего (Т) и капитального (К).

Ежесменное техническое обслуживание должно обеспечить ра­ботоспособность машины на протяжении всей рабочей смены. Его выполняют перед началом, в течение или после окончания рабочей смены. В состав этого вида обслуживания входят смазка узлов и де­талей машины и подготовка ее к передаче при смене бригад, а также контрольный осмотр перед работой.

Периодическое техническое обслуживание выполняется через ус­тановленные в эксплуатационной документации значения наработ­ки или интервала времени. Этот вид обслуживания предупреждает интенсивность изнашивания сопряженных деталей машин за счет проведения профилактических мероприятий. Для машин, смонтиро­ванных на базе автомобиля, предусмотрено проведение двух тех­нических обслуживаний (ТО-1 и ТО-2), а для машин, смонтирован­ных на базе трактора или с тракторным двигателем, — трех технических обслуживании (ТО-1. ТО-2 и ТО-3). В состав перио­дических технических обслуживаний входят: внешний уход, диагно­стирование, крепежные и регулировочные работы, а также смазыва­ние машины.

Сезонное техническое обслуживание проводят для подготовки машин к осенне-зимней и весенне-летней эксплуатации, а также пе­ред их хранением. Обычно этот вид обслуживания осуществляют два раза в год. При сезонном обслуживании производят замену ма­сел, топлива и охлаждающей жидкости при переходе к соответст­вующему периоду эксплуатации.

Текущий ремонт выполняют для обеспечения работоспособно­сти машины; он состоит из операции по восстановлению и замене деталей и сборочных единиц при частичной разборке машины.

Капитальный ремонт проводят для устранения неисправностей и восстановления полного или близкого к полному ресурса маши­ны, включая любые ее части и даже базовые.

В системе ППР предусматривается выполнение в машине необ­ходимых воздействий после отработки ею определенного количест­ва часов. В соответствии с этим для каждой машины разрабатывает­ся план-график периодичности выполнения технических обслужива­ний и ремонтов (на время жизненного цикла машины, определен­ный год. месяц). Основополагающим для разработки является ре­монтный цикл, т. е. время работы машины (в ч) между очередными капитальными (К) ремонтами. Он устанавливается для каждой ма­шины в зависимости от ее назначения и основных параметров. Ре­монтный цикл рассчитывается так. чтобы каждая остановка маши­ны на ремонт соответствовала времени достижения предельного из­носа определенной группы деталей и сборочных единиц. Например, для землеройной машины продолжительность ремонтного цикла (Ц) составляет 5760 ч. За это время необходимо провести четыре те­кущих (Т) ремонта через каждые 960 ч. В каждом цикле текущего ре­монта Ц_т проводится три ТО-2 со временем цикла Цто-2 = 240 ч. а в каждом Цто-2 — три ТО-1 со временем цикла Цто-i = 60 ч. Интерва­лы между отдельными видами воздействий всегда являются ве­личиной кратной и для приведенной периодичности представлены соотношением 1:4:16:96 или в часах как 60:240:960:5760. Для башен­ных кранов 5...9 размерных групп (М = 250... 1400 т м) это отноше­ние составит 1:3:6:72 или в часах — 200:600:1200:14400, т. е. проведе­ние двух ТО-1 и одного ТО-2 до текущего ремонта и одиннадцати текущих ремонтов в полном ремонтном цикле.

Технологический процесс технического обслуживания машин состоит из совокупности операций, каждая из которых составляет часть процесса, осуществляемого одним или несколькими ра­бочими. Операция представляет собой комплекс последовательных действий по обслуживанию сборочной единицы (узла или агрега­та) или группы сборочных единиц. Так, операциями технического обслуживания являются: замена масла в поддоне картера двигате­ля, регулирование тормозов, регулирование фрикционной муфты и т. п. Техническое обслуживание машины состоит из большого чис­ла операций, которые по своему характеру и условиям выполнения могут быть объединены в определенные группы, охватывающие цикл работ. Практика показывает, что техническое обслуживание независимо от его вида можно подразделить на следующие основ­ные работы: уборочно-моечные, диагностические, крепежные, ре­гулировочные, смазочные и заправочные. Такое подразделение обусловливается, во-первых, необходимостью использования ра­бочих соответствующих специальностей и квалификации при вы­полнении каждой работы и, во-вторых, применением специального оборудования, приборов и инструмента на месте выполнения ра­бот.

Перечисленные группы работ характеризуются определенной значимостью. Уборочно-моечные работы (внешний уход), которые предшествуют всем остальным видам работ, позволяют установить наличие внешних неисправностей строительных машин, а также оп­ределяют качество последующих работ, их производительность и культуру выполнения.Диагностирование строительных машин, которое заключается в определении их технического состояния без предварительной раз­борки. позволяет предусмотреть появление неисправностей и при­нять соответствующие меры, предупреждающие нарастание износов сопряженных деталей. Существенно важным является также то об­стоятельство, что в результате проведения диагностирования пред­ставляется возможным установить остаточный ресурс машины и ее сборочных единиц, т. е. определить время нормальной работы ма­шины до ее капитального ремонта.

В процессе выполнения практической работы строительная ма­шина систематически подвергается воздействию динамических на­грузок. которые приводят к нарушению затяжки резьбовых соедине­ний. Это обстоятельство вызывает необходимость в периодической затяжке резьбовых соединений, что требует выполнения крепежных работ. Несвоевременное проведение крепежных работ может вы­звать аварийный дефект.

Сопряженные детали сборочных единиц характеризуются опре­деленным расположением в пространстве и возникновением между деталями зазоров определенной величины. В процессе работы ма­шин величины этих зазоров изменяются и после определенного промежутка времени их размер достигает предельных значений. С целью восстановления первоначальных зазоров и возникает необ­ходимость в выполнении регулировочных работ.

Во время работы машины между трущимися поверхностями со­пряженных деталей образуются силы трения, приводящие к повы­шению температуры обеих деталей и к их заеданию. Чтобы умень­шить трение, а следовательно, нагрев и износ, между этими деталями вводят смазочные материалы, позволяющие перейти от трения без смазки к трению граничному, а в отдельных случаях и к жидкостному.

Места смазывания, вид смазочного материала, периодичность смазывания и требования к нему указываются в заводской инструк­ции по эксплуатации для каждой машины. Система смазывания де­лится на индивидуальную и централизованную. В первом случае смазочные материалы подводятся к трущимся поверхностям инди­видуально с помощью смазочного устройства, расположенного ря­дом с сопрягаемыми деталями. Во втором случае одно смазочное устройство обслуживает ряд сопряженных деталей, расположенных в различных местах машины.

Заправочные работы выполняются с целью заполнения систем строительных машин эксплуатационными материалами и специаль­ными жидкостями: топливом, маслом, тормозной и гидравлически­ми жидкостями.

Наряду с плановыми ремонтами возможен и аварийный (не пла­нируемый) ремонт (мелкий, средний), который выполняют эксплуа­тационные и ремонтные участки строительных организаций (управ­лений механизации).