3.4.5. Описание технологического процесса прокатки на стане

3.4.5.1. Основные требования к исходной заготовке

Исходной заготовкой для производства листов служат литые и катаные слябы следующих параметров:

1) литые слябы толщиной 200-315 мм, шириной 1550-1850 мм, длиной 2300-2850 мм.

2) катаные слябы толщиной 90-250 мм, шириной 1100-1850 мм, длиной 2300-2850 мм.

Химический состав стали должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий на конкретную продукцию.

Форма, размеры, предельные отклонения по форме и другие требования для слябов должны соответствовать требованиям стандартов предприятия.

Поступившие на склад штанги-слябы должны быть осмотрены и приняты ОТК (входной контроль качества согласно СТП или другой нормативной документации) и зафиксированы в журнале учета ОТК.

После осмотра штанги-слябы размечают мелом и разрезают на мерные длины. При необходимости, для производства листов толщиной до 9 мм литые слябы шириной 1850 мм могут разрезать («распускать») вдоль на два сляба - крата шириной 915-920 мм. При порезке недорезы недопустимы, а образующийся грат должен быть удален.

На складе слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 м. Высота штабеля слябов, уложенных «крест на крест» не должна превышать 4 м.

Слябы для посадки в печь пакетами или поштучно перевозят клещевыми кранами грузоподъёмностью 46т и укладывают на тележку загрузочного устройства. Количество слябов, уложенных на тележку, ограничивается:

– грузоподъёмностью тележки 628 кН (64 т),

– максимальной высотой пакета слябов 1400 мм.

Перед посадкой в печь слябы, при необходимости, взвешиваются на весах, встроенных в секцию загрузочного рольганга.

3.4.5.2. Нагрев металла

Нагрев слябов перед прокаткой осуществляется в методических семизонных нагревательных печах с шагающими балками (ПШБ) согласно ТИ 227-П-14-2002 «Нагрев слябов в методических нагревательных печах листопрокатного цеха 3000».

Возможные нарушения нормального нагрева слябов, меры по их устранению приведены в ТИ 227-П-14-2002.

3.4.5.3. Технология прокатки

Нагретые слябы выдаются в прокатку по одному. Запрещается одновременная выдача слябов из двух рядов печи и выдача новой плавки пока не закончена выдача предыдущей. После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу к черновой клети.

В случае задержки предыдущего раската в черновой клети, слябу сообщают возвратно-поступательное движение во избежание местного охлаждения металла и перегрева роликов рольганга.

Слябы, выданные из печи, но не прокатанные (возвраты) или не докатанные по каким - либо причинам в черновой клети (недокаты), сталкиваются на устройство (стеллаж) для возвратов. Количество слябов, помещаемых на стеллаж устройства, не более четырех штук

Возвраты со стеллажа снимают краном, загружают на тележку грузоподъёмностью 64 т и передают на склад слябов, где они маркируются и учитываются контролером ОТК.

При транспортировке к черновой клети слябы должны проходить через камеру гидросбива для предварительного удаления окалины. Давление воды на соплах гидросбива должно быть 16,7 МПа (170 атм).

3.4.5.4. Прокатка в черновой клети

Прокатка листов осуществляется двумя клетями, при этом толщина раската после черновой клети (т.е. величина подката) должна быть, как минимум, в 2,5 раза (для листов толщиной 33…50 мм – в 2 раза) больше номинальной толщины листа.

На основании наряд-задания мастер стана (оператор) определяет схему прокатки в черновой клети, исходя из условия не превышения допустимых усилий прокатки 68,6 Мн (7000 т) и суммарных крутящих моментов 5,4 МНм (550 тм).

Допустимые расчетные максимальные обжатия в черновой клети стана "3000" для прокатки листов из углеродистой и низколегированной стали при различной температуре нагрева слябов приведены в таблицах 3.4.6. – 3.4.8.

Разбивку ширины слябов в черновой клети производить с учетом минимизации фактора формы очага деформации (в пределах 0,35-0,62).

Прокатка листов производится по поперечно-продольной схеме. При поперечной прокатке получают заданную ширину листа с припуском на величину обрезаемых кромок. При этом длина получаемого при поперечной прокатке раската не должна превышать 2800 мм.

Прокатка должна производиться посередине бочки валков, для чего раскат центрируют с помощью линеек манипуляторов.

После достижения требуемой длины (будущей ширины) раската его кантуют на 90 градусов и с помощью линеек манипулятора проверяют ширину.

Ширина раската должна включать величину припуска на обрезку боковых кромок.

Возможна прокатка по поперечной или продольной схеме в зависимости от размеров готового проката.

Измерение температуры раскатов производится прибором "Ардокол" после удаления с поверхности заготовки печной окалины (после 2-го прохода).

В трех-четырех начальных проходах (начиная со второго) с поверхности сляба с помощью гидросбива удаляют печную окалину во избежание вкатывания её в металл. В следующих проходах гидросбив включать по мере необходимости.

Таблица 3.4.6.

При температуре нагрева слябов 1200⁰С

Толщина раската перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%
	менее		менее		менее		менее		менее
свыше 250	58	23	50	20	43	17,2	38	15,2	34	13,6
250	58	23	50	20	43	17,2	38	15,2	34	13,6
200	58	29	50	25	43	21,5	38	19	34	17
170	51	25,5	45	26,4	39	22,9	34	20	31	18,2
130	46	35	40	30,8	35	27	30	23,1	27	20,8
100	41	41	35	35	30	30	27	27	24	24
80	35	43,6	30	37,5	26	32,5	23	28,8	20	25
60	28	47,3	25	41,7	22	36,7	19	31,7	17	28,4
40 и меньше	19,5	49,4	17,5	43,6	15,5	38,4	13,5	33,2	12	29,7

Таблица 3.4.7.

При температуре нагрева слябов 1150^oС

Толщина рас­ката перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	Мм	%	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%
	менее		менее		менее		менее		менее
свыше 250	51	20	45	18	39	15,6	34	13,6	31	12,4
250	51	20	45	18	39	15,6	34	13,6	31	12,4
200	51	25,5	45	22,5	39	19,5	34	17	31	15,5
170	48	28,2	41	24,1	31	20,6	31	18,2	28	16,5
130	42	32,2	36	27,7	28	23,8	27	20,8	24	18,5
100	37	37	32	32	23	28	24	24	22	22
80	32	39,7	27	33,8	20	28,8	21	26,2	18	22,5
60	26,5	44	23	38,4	22	33,3	17	28,4	16	26,7
40 и меньше	19	47,6	17	41,6	14,5	36,1	12,5	30,8	11,5	28,9

Таблица 3.4.8.

При температуре нагрева слябов 1100^oС

Толщина рас­ката перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	мм	%	Мм	%	мм	%	мм	%	мм	%
	менее		менее		менее		менее		менее
свыше 250	49	19,6	42	16,8	36	14,4	32	12,8	28	11,2
250	49	19,6	42	16,8	36	14,4	32	12,8	28	11,2
200	49	24,5	42	21	36	18	32	16	28	14
170	44	25,7	38	22,4	33	19,4	29	17,1	26	15,3
130	40	30,6	34	26,2	29	22,3	26	20	23	17,7
100	35	35	30	30	26	26	23	23	20	20
80	29	35,5	25	31,3	22	27,5	19	23,7	17	21,2
60	24,5	40,8	21	35	18	30	16	26,7	14	23,4
40 и меньше	17,5	43,5	15	37,3	13	32	11	28,5	10	25

Во время работы старший оператор периодически проверяет соответствие показаний раствора валков на циферблате с фактическими данными размеров раската.

Скорость движения раската по рольгангу при задаче раската в валки черновой клети не должна превышать скорости валков при захвате.

В случае если передний конец раската загибается настолько, что затрудняет его задачу в валки чистовой клети, производится выравнивание раската в черновой клети.

После черновой клети раскаты при необходимости их подстуживания перед прокаткой в чистовой клети передаются на обводной рольганг (байпас), где охлаждаются до температур, обеспечивающих требуемые температуры начала прокатки, постоянно двигаясь (возвратно-поступательно) по рольгангу.

3.4.5.5. Прокатка в чистовой клети

Мастер стана (оператор) определяет схему прокатки из условий не превышения допустимых усилий прокатки 68,7 МН (7000 т) и суммарных крутящих моментов 5,9 МН м (600 тм) в соответствии с допустимыми расчетными максимальными обжатиями в чистовой клети стана при различной температуре начала прокатки, которые приведены в таблицах 3.4.9. -3.4.11.

Оператор чистовой клети периодически проверяет зазор между валками с учетом "пружины" клети. После установки необходимого зазора между валками корректируются показания стрелок на циферблате нажимного устройства.

Прокатка листов в чистовой клети производится посередине бочки валков. Центрирование раската производится манипуляторными линейками. С целью уменьшения неравномерности охлаждения металла паузы между пропусками при прокатке должны быть минимальными

При прокатке с подстуживанием раскатов после черновой клети температура выдачи металла с байпаса должна быть на 5-10 ^oС выше температуры начала прокатки в чистовой клети.

Таблица 3.4.9.

Температура начала прокатки 950 ^oС

Толщина рас­ката перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%	Мм	%
80	28	35,5	25	31,2	22	27,5	19	23,8	17	21,2
60	24	41	22	36,7	20	33,4	17	28,4	15	25
50	20	40	19	38	18	36	17	34	15	30
40	15	37,7	14,5	36,3	14	35	14	35	12	30
30	13	43,9	12	40	11	36,6	10	33,3	9	30
20	8,5	42,6	8	40	7,5	37,5	7	35	6	30
15	6	40,3	5,5	36,5	5	33,4	5	33,3	4,5	30
10 и меньше	4	42,1	4	38,1	3,5	34,9	3,5	34,7	3	31,2

Таблица 3.4.10.

Температура начала прокатки 900 ^oС

Толщина рас­ката перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	мм	%	мм	%	мм	%	Мм	%	мм	%
80	24	30	22	27,5	20	25	17	21,2	15	18,7
60	22	37	20	33,3	18	30	15	25	13	21,6
50	18	36	17	34	16	32	15	30	13	26
40	13,5	33,8	13	32,5	12,5	31,3	12	31,2	11	27,5
30	13	43	12	40	11	36,7	10	33,4	9	30
20	8,5	42,6	8	40	7,5	37,5	7	35	6	30
15	6	40,3	5,5	36,7	5	33,4	5	33,3	4,5	30
10 и меньше	4	42,1	4	38,5	3,5	34,9	3,5	34,7	3	31,2

Таблица 3.4.11.

Температура начала прокатки 850 ^oС

Толщина рас­ката перед пропуском, мм	Допустимые максимальные обжатия в мм и процентах (%) при ширине раската в мм
	1600		1900		2200		2500		2800
	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%	мм	%
80	20	25,3	18	22,5	16	20	14	17,5	12	15,6
60	17	28,4	16	26,7	15	25	12	20,8	11	18,3
50	15	30,1	14	28	13	26	12	25	11	22
40	12	30,2	11	27,5	10	25	10	25	9	22,5
30	10	33,7	9	30	8	26,7	7	23,4	6	20
20	7	36	6	30	5,5	27,5	5	25	4	20
15	6	37	5	33,4	4,5	30	4	26,6	3	20
10 и меньше	4	38,5	3,5	34,7	3	31,2	3	27,6	2	20,7

В случае необходимости подстуживания раскатов перед и за чистовой клетью осуществляется возвратно-поступательное движение раскатов во избежание местного подстуживания.

Регулирование температуры конца прокатки достигается:

– выдерживанием раската на охлаждающем устройстве (байпасе);

– изменением скорости прокатки;

– охлаждением подката на рольганге между клетями при непрерывном его "покачивании".

Скорость движения раската по рольгангу при задаче раската в валки чистовой клети не должна превышать скорости валков при захвате.

При разности толщины кромок, превышающей 0,2 мм, устраняется перекос валков в вертикальной плоскости поднятием или опусканием левой по ходу прокатки стороны верхней пары валков.

Во время чистовой прокатки необходимо тщательно следить за состоянием поверхности листа с тем, чтобы не допускать вкатывания частиц металла или посторонних предметов

Охлаждение раскатов, прокатанных по контролируемому режиму до температуры правки (600-700 ^oС) производится на воздухе, раскатов, прокатанных по обычным режимам с помощью установки ламинарного охлаждения, расположенной за чистовой клетью, либо на воздухе.

3.4.5.6. Контроль технологического процесса прокатки

Давление металла на валки на обеих клетях контролируются с помощью месдоз.

В начале прокатки и при переходе на прокатку другого типоразмера, а также при изменении марки стали или режима обжатий на первых листах (в случае необходимости – каждого) вручную замеряют толщину и ширину раскатов после прокатки. Ширина замеряется в наиболее узкой части раската, не подлежащей концевой обрези.

После получения листа необходимого размера и формы последующие листы замеряют вручную через 3-5 раскатов, в случае необходимости - каждый. Ширина замеряется в наиболее узкой части раската, не подлежащей концевой обрези.

После смены валков до полной настройки стана толщину листа измеряют по обеим кромкам. При нормальной работе стана измерения необходимо производить не реже чем через два часа.

Для контроля характера выработки валков и определения величины поперечной разнотолщинности проката, периодически, через 1,5-2,0 часа работы стана, из листа вырезают поперечную планку шириной 30-50 мм и замеряют толщины в трех точках - по краям и посередине. Контролировать величину поперечной разнотолщинности можно также на обрезных торцах листов.

Температура начала прокатки в черновой клети замеряется оптическим пирометром после удаления с поверхности заготовки печной окалины (после 2-го прохода).

Температура конца прокатки в чистовой клети замеряется с помощью оптического пирометра. Замеры производят на каждом раскате.

Правильность прокатки, чистоту поверхности раската, состояние рабочих валков контролирует производственный персонал цеха, который несет ответственность за отклонения от установленной технологии прокатки.

3.4.5.7. Отделка толстолистового проката

Правка раскатов в горячем состоянии

Прокатанные раскаты толщиной до 32 мм включительно в горячем состоянии подвергаются правке на роликоправильной машине РПМ–1. Температура правки раскатов составляет 600-700 ^ОС.

Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Указанные раскаты правятся после очистки поверхности и удаления дефектов.

Роликоправильная машина настраивается для каждой толщины раската. Скорость правки зависит от толщины и предела прочности листа.

Установка входного и выходного роликов должна обеспечивать получение ровного переднего и заднего концов листа. Зазор между роликами РМП-1 устанавливается в зависимости от толщины и исходной неплоскостности листов. Зазор между роликами контролируется по показаниям циферблата.

Запрещается задавать в правильную машину два раската внахлест, раската с перекосом, с посторонними предметами на поверхности, а также останавливать раскаты в правильной машине и подталкивать при задаче в РПМ следующим раскатом.

При поступлении раскатов со значительными отклонениями от плоскостности (волнистые, коробоватые), а также при появлении на поверхности раскатов раковин и отпечатков после правки, правка прекращается до устранения причин возникновения дефектов.

За качество правки несут ответственность правильщик РПМ–1, старший вальцовщик и мастер стана. [21