Определение минимальной программы целесообразной для организации поточного производства

T*N = C_пр*F_э*_з*Ф_i,

где T – трудоемкость обработки одной детали,

N – программа выпуска деталей,

С_пр – принятое число станков на линии, С_пр К

F_{э –} эффективный годовой фонд времени оборудования,

*_зср – средний минимально допустимый коэффициент загрузки, *_зср 0,65

если N_з N _min или N_з  N _min, можно принимать поточное производство,

если N_з  N _min непоточное производство.

Лекция № 6 Проектирование станочного отделения

Cтаночное отделение предназначено для размещения основного технологического оборудования, на котором реализуются основные технологические процессы обработки деталей. При проектировании станочного отделения необходимо решить следующие вопросы:

• Определить необходимое количество оборудования для участков, поточных линий, цеха;

• Выбрать метод расположения оборудования для каждого участка (линии);

• Выбрать способ ориентации каждого станка относительно продольного магистрального проезда;

• Выбрать количество магистральных в пролетах и их ширину;

• Назначить минимально допустимое расстояние между станками;

• Выполнить планировку участка (линии);

• Определить площадь станочного отделения;

• Выбрать метод монтажа станков на участке (линии).

Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест для поточного производства

Поточные методы работы в основном характерны для условий массового и крупносерийного производства. Оборудование для обработки или рабочие места для сборки размещают при этом последовательно в соответствии с ходом технологического процесса. Длительность операций синхронизируют в соответствии с тактом выпуска изготавливаемой детали и собираемых единицу.

В массовом производстве характерно применение непрерывно-поточных, т.е. однопредметных линий. Поточные линии могут быть механизированными, автоматизированными, автоматическими. В автоматизированных линиях наряду с автоматическим оборудованием применяют механизированную обработку или сборку, т.е. в состав включают автоматические позиции, рабочие места, обслуживаемые рабочими.

Число станков непрерывно-поточной линии определяют для каждой операции (в автоматической линии – для каждой позиции) изготовления по формуле:

,

где t_шт – штучное время (станкоемкость) выполнения операции, мин;

t_шт = t_о+ t_в+ t_тех+ t_орг+ t_пер,

где t_о­– основное технологическое время выполнения операции;

t_в – вспомогательное время выполнения операции, не перекрываемое основным (время на установку, закрепление заготовки, подвод, отвод инструмента, снятие детали и др.);

t_тех – время на техническое обслуживание рабочего места, отнесенное к одной детали (время на смену, настройку, регулировку инструмента, устранение различных отказов и др.);

t_орг – время на организационное обслуживание рабочего места (время на подготовку станка к работе, его смазывание, очистку, получение инструмента и др.);

t_пер – время, учитывающее регламентированные перерывы на отдых и естественные надобности рабочего;

 – такт выпуска деталей с линии, мин

В практике технического нормирования обычно пользуются формулой:

t_шт =( t_о+ t_в)(1+/100),

где  – процент потерь времени от оперативного времени t_опер=( t_о+ t_в)

Величину  принимают равной в зависимости от сложности наладки станков в пределах 6 –18 % оперативного времени. Полученное значение С_р^’ округляют до ближайшего большего целого числа, получая при этом расчетное число станков С_р^’ для данной операции. После этого определяют коэффициент загрузки станков на данной операции, который равен отношению фактического времени работы станка к эффективному фонду времени: К_з=t_шт/( С_р) или К_з= С_р^’/ С_р.

Практика работы поточных линий показала, что на производительность линии большое влияние оказывает наложенные потери, вызванные остановкой смежного оборудования, отсутствием заготовок в связи с различного рода перебоями в снабжении и другими причинами. Эти потери наиболее ощутимы на операциях с высоким коэффициентом загрузки, так как приведенная методика определения числа станков не учитывает указанные виды потерь.

Наложенные потери времени учитывают, вводя коэффициент использования оборудования К_и, представляющий собой отношение расчетного числа единиц оборудования, необходимого для обеспечения программы выпуска изделий, к принятому. Поэтому принятое число станков на данной операции С_п=С_р/К_и.

В таблице приведены рекомендуемые значения коэффициентов загрузки и использования для отдельных станков и групп оборудования

Группы оборудования	Коэффициент загрузки оборудования, Кз		Коэффициент использования оборудования
	максимальный	средний по группе
Универсальные станки	0.95 – 1	0.8	0.9
Автоматы и полуавтоматы одношпиндельные	0.95 – 1	0.85	0.85
То же многошпиндельные	0.9	0.9	0.8
Специальные и агрегатные станки	0.9	0.9	0.8
Автоматные линии с жесткими связями	0.95 –1	0.9	0.75
Станки с ЧПУ	0.95	0.9	0.85

Коэффициент загрузки никогда не может быть больше единицы. В случаях, когда число станков превышает целое число не более чем на 0.05 – 0.1 следует пересмотреть содержание данной операции в отношении изменения режима резания, структуры операции, применяемых инструментальных материалов и оснастки с целью повышения производительности обработки.