Проектирование цеха консервации и упаковки изделий

Для хранения и транспортирования готовой продукции завода отдельные детали, узлы и изделия, в соответствии с техническими условиями, перед упаковкой подвергают консервации различными способами. Для этого предусматривают специальные участки, отделения или цехи консервации изделий, которые располагают в окрасочных отделениях или цехах рядом с ними или в отдельных зданиях.

Перед консервацией производится соответствующая подготовка поверхности изделий, которая заключается в удалении ржавчины, окалины, жировых и др. загрязнений. В зависимости от степени и вида загрязнений применяют следующие методы очистки деталей: механизированным инструментом; гидропескоструйная и гидроабразивная очистка; галтовочная; обработка сухим абразивом; обезжиривание в водных растворах, кислотное травление и др.

Для консервации изделий используют несколько методов.

1. При использовании ингибиторов атмосферной коррозии консервация осуществляется: обертыванием в ингибированную бумагу; напылением ингибитора внутрь упаковки; подвешиванием мешочков с ингибиторами в упаковочную тару с изделием.

2. Нанесением на предохраняемые от коррозии поверхности изделий жидких насыщенных ингибитором и консистентных смазок полимерных материалов, эмалей путем окунания, напыления, пленкой.

3. Помещение изделий в пленочный чехол или герметичный футляр с находящимся в нем осушителем-силикагелем.

4. Помещение изделий в герметичные контейнеры, заполняемые азотом.

Для усиления эффекта защиты изделий допускаются комбинирование методов консервации.

Для упаковки изделий и запасных частей применяются соответствующие материалы, главными из которых являются: древесина , бумага, картон, металл, ткань.

Проектирование ремонтно-механического цеха

Ремонтная служба завода состоит из ремонтно-механического цеха и ремонтных отделений в производственных цехах. Основными задачами ремонтной службы завода является поддержание всего оборудования в рабочем состоянии, своевременный его ремонт и модернизация. При этом осуществляется ремонт основного, вспомогательного, подъемно-транспортного и другого оборудования, которым располагает завод. Особенностью ремонтной службы является большое разнообразие используемых при ремонте процессов, поэтому внедрение прогрессивной технологии в ремонтном производстве возможно только на крупных специализированных ремонтных заводах, которые могут обеспечить наиболее высокое качество ремонта оборудования при наименьших затратах времени и средств. Поэтому одним из направлений в ремонтном производстве является расширение объемов централизованного обеспечения машиностроительных предприятий запасными частями и ремонтом.

Основные работы по ремонту оборудования производятся на машиностроительных заводах по планово-предупредительной системе. При этой системе ремонт станков выполняется в заранее установленные сроки, после проработки станком определенного количества часов, не ожидая какой-либо его поломки.

Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие периодически выполняемые виды работ:

• Межремонтное обслуживание,

• осмотровый ремонт или осмотр (О),

• малый (текущий) ремонт (М),

• средний ремонт (С),

• капитальный ремонт (К).

Межремонтное обслуживание станков осуществляется самими станочниками и дежурными работниками ремонтной службы в перерывах между сменами или в специально установленное время. Оно состоит из уборки станка, т.е. очистки его от пыли и грязи, осмотра и проверки состояния станка, механизмов управления, смазочных устройств, системы охлаждения и т.д., а также устранения мелких дефектов.

Осмотровый ремонт состоит из осмотра и проверки состояния механизмов, замены изношенных или сломанных деталей, регулировки зазоров винтов и гаек суппорта, кареток, ходовых винтов и др.; регулировки подшипников шпинделя и других узлов; разборки и промывки узлов станка по определенному графику; выявления деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте; промывке оборудования, работающего в условиях повышенной загрязненности. Время работы станка между промывками – 190 – 750 ч в зависимости от условий его работы.

При малом (текущем) ремонте производится замена или восстановление небольшого количества изношенных деталей и регулирование отдельных узлов, чем обеспечивается нормальная работа станка до очередного планового ремонта. Иногда производится проверка станка на точность и испытание его на шум и нагрев на холостом ходу.

При среднем ремонте производится частичная разборка станка, заменяются или восстанавливаются изношенные детали и узлы, выверяются координаты с целью восстановления точности в соответствии с ГОСами или техническими условиями. После такого ремонта станок проверяют на холостом ходу и под нагрузкой.

При капитальном ремонте производят полную разборку станка, заменяют или восстанавливают все изношенные детали и узлы, выверяют координаты. Станок проверяют на холостом ходу и под нагрузкой. При капитальном и среднем ремонтах может быть проведена модернизация станков.

Все виды ремонтов за исключением капитального выполняются на месте установки ремонтируемого оборудования. При централизованной форме организации ремонтных работ все работы по ремонту и модернизации оборудования выполняются только в ремонтно-механическом цехе. Ремонтные мастерские цехов выполняют лишь работы, связанные с проведением осмотров и межремонтного обслуживания. Такая форма организации применяется на заводах мелкосерийного производства. В ремонтно-механическом цехе изготавливают запасные части и производят капитальный ремонт наиболее сложных узлов и агрегатов, такая форма организации применяется на заводах крупносерийного и массового типах производств.

При смешанной форме организации ремонтных работ в ремонтно-механическом цехе производят капитальный ремонт, а остальные виды ремонта выполняются цеховыми ремонтными базами, данная форма организации ремонта применяется на заводах серийного производства.

Ремонтно-механический цех обычно состоит из основных и вспомогательных отделений, состав которых может изменяться в зависимости от принятой степени специализации производства ремонтных работ, от формы их организации, а также от мощности предприятия и характера технологического оборудования производственных цехов.

В общем случае в состав основных (производственных) отделений цеха входят: демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, испытательное, окрасочное, восстановления деталей, сварочное и др.

Вспомогательными являются отделения: заточное, склад металла, склад запасных частей и комплектующих изделий, склад деталей, снятых с ремонтируемого оборудования, ИРК, кладовые оснастки, вспомогательных материалов.

Исходными данными для проектирования ремонтно-механических цехов являются ведомости оборудования обслуживаемых производственных цехов с указанием ремонтной сложности оборудования по каждому типу или средней по цеху. По этим данным может быть определена трудоемкость ремонтных работ в год, выраженная либо в часах, либо числом условных единиц, принятым в зависимости от ремонтной сложности оборудования. Эта условная единица называется Единицей ремонтной сложности.

Проектирование ремонтно-механического цеха может вестись детальным или укрупненным методами. При детальном методе расчета потребного оборудования необходимо определить годовые затраты времени в станко-часах на ремонт оборудования обслуживаемых цехов, т.е. необходимо учесть трудоемкость станочной работы при выполнении ремонта.

Точный расчет числа основных станков ремонтно-механического цеха ведется аналогично расчету оборудования механических цехов серийного производства. Средний коэффициент загрузки станков ремонтно-механического цеха должен быть в пределах 0.6 - 0.8. Если по расчету получается меньше 15 станков, то принимают минимальный комплект оборудования цеха, равный 15 единицам.

При укрупненном методе расчета определяется общее число станков ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных баз. Расчет ведется по суммарному объему ремонтных работ, выраженному в Ремонтных единицах. Расчеты количества оборудования производятся на основе норм технологического проектирования.

Количество основных рабочих (станочников, слесарей) при детальном проектировании определяется по общей трудоемкости станочных или слесарных работ для выполнения всех видов ремонтных работ по методике, рассмотренной для механических цехов.

Площадь ремонтно-механического цеха при детальном проектировании определяется планировкой всего основного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования, рабочих мест, складов и кладовых цеха. При укрупненном методе проектирования общая площадь цеха определяется по норме удельной площади на один основной станок ремонтно-механического цеха.

При компоновке ремонтно-механического цеха следует учитывать последовательность выполнения ремонтных работ. В начале цеха размещается демонтажное отделение со складом деталей, снятых для восстановления с ремонтируемого оборудования. Затем размещается станочное отделение, в конце которого размещается склад запасных частей и отремонтированных деталей. Рядом со станочным участком (вначале), размещают заготовительное отделение со складом металла. В конце ремонтно-механического цеха размещают слесарно-сборочное отделение с участками испытания и окраски. Кузнечное, котельно-сварочное, жестяницко-медницкое отделения должны быть отделены капитальной стеной от остальных помещений цеха. Оборудование в отделениях ремонтно-механического цеха устанавливают по типам станков с соблюдением общей последовательности технологического процесса ремонта основных деталей оборудования. Планировка оборудования выполняется по нормам, разработанным для основных механических цехов машиностроительных заводов.

Выбор видов и величины грузоподъемности подъемно-транспортных средств определяется максимальной массой узлов ремонтируемого оборудования, (подвесные кран-балки грузоподъемностью до 5 т и тельферы на монорельсовых путях грузоподъемностью до 2 т)