Лекция № 11 Проектирование вспомогательных помещений
Проектирование контрольного отделения
Контроль – проверка соответствия изделия заданным техническим требованиям.
Функции системы контроля
хранение информации об изготавливаемых изделиях (их конфигурации, технических требованиях к ним и т.д.);
проведение настройки контрольно-измерительных устройств;
обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака;
приемочный и операционный контроль качества изделий с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;
выдача информации по результатам контроля качества изделий.
В механосборочном производстве имеются специальные службы отдела технического контроля (ОТК) завода, включающего центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ), которая разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них, подчиненные ЦИЛ и расположенные в производственных цехах, цеховые контрольные пункты (КП) и испытательные отделения.
В цехах могут быть организованы различные виды контроля качества изделий в зависимости от следующих факторов:
решаемым задачам – приемочный, профилактический, прогнозирующий;
взаимодействия с объектом – активный (прямой и косвенный), пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный;
конструктивного решения – внутренний (самоконтроль), внешний;
реализации во времени – непрерывный (в процессе изготовления), периодический (тестовый).
По решаемым задачам различают:
приемочный контроль – проводится работниками ОТК и осуществляется на стационарных пунктах ТК, инструмент используется повышенной и высокой точности: приборы для измерения шероховатости, контрольные приспособления для измерения отклонений форм и взаимного расположения поверхностей, измерительные головки, длинномеры. Особо точные измерения осуществляются в условиях измерительной лаборатории.
входной – контроль заготовок или полуфабрикатов;
межоперационный – между отдельными операциями. Межоперационный контроль предназначен для проверки промежуточных размеров детали, выполняется чаще всего станочником. Предпочтение отдается выборочному контролю. На межоперационном контроле проверяются линейные размеры. Применяются средства измерения: штангенциркуль, скобы, глубиномеры и т.д.
профилактический (профилактике брака способствует статистический и управляющий контроль). Предварительно готовится карта контроля, на которой указаны результаты статистического контроля выборки, обеспечивающий наиболее надежные результаты.
прогнозирующий.
2. По взаимосвязи с объектом:
активный (прямой, косвенный, комбинированный);
пассивный (после каждой операции или после нескольких операций);
параметрический (количественный, допусковый).
Активный контроль. В настоящее время большое внимание уделяется развитию активного контроля в зоне формообразования, который в отличие от пассивного позволяет исключить появление брака за счет своевременного введения корректирующих воздействий. Результаты активного контроля применяются на финишных операциях и используются для управления технологическим процессом и способствуют профилактике брака (автоподналадчики –– осуществляют подналадку технологического процесса в зависимости от износа режущего инструмента, от колебаний твердости заготовки, от колебаний припуска). Автоблокираторы – блокируют выполнение технологического процесса, если возникает аварийная ситуация. Применяются на автоматических линиях.
Измерительные приборы, в том числе измерительные контрольные устройства, делят на устройства, основанные на прямом, косвенном или комбинированном методе измерения.
При прямом методе измерения с помощью контактных устройств наконечник контрольного устройства все время находится в контакте с поверхностью заготовки и непосредственно контролирует ее размер. При достижении заданного размера контрольное устройство автоматически подает сигнал об окончании обработки или необходимости изменения ее режима.
Контрольные устройства, основанные на косвенном методе измерения, не имеют непосредственного соприкосновения с поверхностью заготовки, так как окончание обработки определяется здесь не моментом достижения заготовкой заданного размера, а, например, расстоянием, на которое перемещается рабочий орган станка, несущий режущий инструмент до упора.
При комбинированном методе измерения контролируют, например, одновременно положение режущего инструмента и размер обрабатываемой поверхности.
Пассивный контроль заключается в разбраковке деталей на годные и брак.
Параметрический контроль – это измерительный (количественный) контроль.
Допусковый – когда устанавливается факт нахождения размеров в допуске.
3. Конструктивного решения – внутренний (самоконтроль), внешний.
4. Реализации во времени:
сплошной или 100 %, когда контролю подвергается каждая единица выпускаемой продукции. Применяется:
в условиях особых требований к качеству;
когда технологический процесс неустойчивый;
при сборке деталей методом селекционной сборки;
выборочный контроль, когда контролю подвергается часть изготавливаемых деталей, например, программа выпуска =100, количество деталей для контроля равно 15, коэффициент выборочности:
,
Выборочному контролю подвергаются детали изготавливаемые на предварительно настроенном оборудовании с использовании станков с ЧПУ, на автоматических линиях, при использовании средств активного контроля.
летучий контроль – межоперационный контроль, проводимый работниками ОТК в случайное время.
Применение тех или иных средств контроля зависит главным образом от следующих основных факторов: точности изготовления измеряемых деталей, их формы и размера, числа контролируемых параметров, условий измерения, требуемой производительности и экономичности. Так как у каждого метода измерения есть собственные погрешности, при выборе измерительных средств учитывают соотношение между допуском на размеры детали и погрешностью метода измерения. Допускаемая погрешность метода измерения не должна превышать 0.1…0.06 допуска контролируемого параметра изделия.