- •Технологические основы гибких производственных систем
- •Часть I технологические основы гибких производственных систем
- •Часть II основы «бережливого производства» Введение
- •История создания производственной системы на фирме Тойота
- •Принципы Тойоты
- •Все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.
- •История создания производственной системы
- •Состояние производства в России
- •Сравнение традиционной организации производства и непрерывного потока
- •Три кита производственной системы Тойоты
- •Принципы «Бережливого производства»
- •Идеалы «Бережливого производства» (к чему следует стремиться)
- •Ценность
- •Поток создания ценности
- •Определение потока создания ценности
- •Организация движения потока создания ценности
- •Что нужно сделать, чтобы запустить поток
- •Вытягивание продукта
- •Примеры
- •Постоянные улучшения
- •Трудности внедрения Бережливого производства
- •Действия по созданию Бережливого производства
- •Агент перемен
- •Гемба и те, кто предоставляет услуги
- •Знания о Бережливом производстве
- •Использование кризиса (или создание его), как рычага для перемен
- •Описание потоков создания ценности
- •Начало работ по созданию Бережливого производства
- •Создание организации, где потоки создания ценности текут беспрепятственно
- •Отдел обучения Бережливому производству
- •Проблема персонала
- •Создание стратегии роста
- •Избавление от балласта
- •Не останавливаться
- •Стимулирование перехода на Бережливое производство
- •Система учета затрат
- •Связь оплаты труда с показателями работы фирмы
- •Прозрачность или наглядность хода улучшений
- •Обучение Бережливому производству
- •Использование «правильного» оборудования
- •Вовлечение в Бережливое производство поставщиков и потребителей
- •Лидерство «сверху - вниз» и инициатива «снизу - вверх»
- •Этапы процесса создания Бережливого производства
- •Часть III инструменты «бережливого производства»
- •3.1 Стандартизированная работа
- •3.1.1 Термины и определения
- •3.1.2 Организация работы по внедрению стандартизированной работы в подразделении
- •Определение уровня проведения работ по стандартизации рабочих мест
- •Уровни стандартизации
- •Последовательность действий при оптимизации рабочего места
- •Работа группы на производственном участке Первый уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист регистрации проблем и мероприятий по их устранению
- •Мероприятий по их устранению»
- •Второй уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист расчета времени такта
- •Подготовительный лист наблюдений
- •Листа наблюдений
- •Формирование плана мероприятий и его выполнение
- •Подготовка комплекта документов на рабочие места
- •Документы стандартизированного рабочего места
- •Оформление бригадного стенда (стенда участка)
- •Документы бригадного стенда (стенда участка)
- •Представление результатов работы группы
- •Обязанности исполнителей
- •Работа участка в период самоорганизации
- •Авторский надзор результатов работы участка
- •По внедрению методики стандартизированной работы»
- •Завершение внедрения «Стандартизированной работы» на участке и в подразделени
- •3.2 Система 5s
- •3.2.1 Управление деятельностью в офисе
- •3.2.2 Система 5s в офисе
- •5. Соблюдение.
- •Улучшение процесса деятельности в офисе
- •1. Описание текущего состояния бизнес-процесса
- •2. Применение методов поиска улучшений.
- •3. Видение будущего состояния процесса (синтетический метод)
- •4. Идеи – действия
- •5. Проверка плана мероприятий
- •6. Использование аналитического метода.
- •(Картография существующего процесса - было)
- •(Картография будущего (идеального) процесса - стало)
- •Внесение в должностные инструкции персонала функций по поддержанию/развитию инструмента tsm
- •Аудит внедрения методики по критериям и принятие решения о внедрении методики
- •Процесс поддержания tsm
- •3.3 Всеобщее обслуживание оборудования
- •3.3.1 Порядок внедрения инструмента трм
- •3.3.2 Организация работ по внедрению трм в подразделении
- •«Деятельность автономного обслуживания», «5s», «Приведение оборудования к первоначальному виду»
- •Внедрение улучшений
- •Р ис.37 Форма бланка листа аудита автономного обслуживания
- •Обучение оператора работе в соответствии со стандартами по обслуживанию оборудования
- •Заключительные действия по внедрению инструмента трм
- •Авторский надзор за внедрением трм
- •Поддержание инструмента трм в рабочем состоянии
- •3.4 Автокачество
- •3.4.1 Выбор участка для внедрения методики Автокачество
- •3.4.2 Организация рабочей группы по внедрению Автокачества
- •3.4.3 Проведение работ по внедрению методики Автокачество на производственном участке Подготовительный период
- •Места обнаружения дефектов
- •Область дефектов с повышенными затратами на исправление
- •3.4.4 Активный период внедрения методики Автокачество Сбор истинной информации по дефектности на участке
- •3.4.5 Локализация дефектов участка.
- •3.4.6 Локализация дефектов поставщиков.
- •3.4.7 Работа на площадке анализа дефектов.
- •Внесение изменений в документы, регламентирующие полномочия и обязанности работников
- •Период самоорганизации
- •Оценка достижения целевых показателей
- •А вторский надзор по внедрению методики автокачество
- •3.4.9 Внедрение методики Автокачество в самостоятельном подразделении
- •3.5 Быстрая переналадка оборудования
- •3.5.1 Подготовительный период работы группы
- •3.5.2 Активный период работы группы
- •4.5.3 Пробная переналадка оборудования
- •4.5.4 Период самоорганизации участка по внедрению бпо
- •3.5.5 Внедрение методики бпо
- •Тянущая система (система канбан)
- •3.6.1 Терминология тянущей системы организации производства
- •3.6.2 Порядок внедрения тянущей системы
- •3.6.3 Подготовительный период работы группы
- •3.6.4 Активный период работы группы
- •3.6.5 Период самоорганизации участка
- •3.6.6 Внедрение методики «Тянущая система» и авторский надзор за результатами работы
- •Кайдзен
- •3.7.1 Подход к внедрению кайдзен
- •3.7.2 Порядок внедрения системы кайдзен
- •3.7.3 Организация работы по принятию и рассмотрению кайдзен в подразделениях
- •3.7.4 Внедрение кайдзен
- •Список литературы
- •Оглавление
2. Применение методов поиска улучшений.
Существует два метода поиска улучшений – синтетический и аналитический. Синтетический метод применяют, когда можно представить видение будущего состояния (идеальный процесс).
3. Видение будущего состояния процесса (синтетический метод)
Идеальный (будущий) процесс картографируется на новом листе с использованием необходимых символов.
После описания будущего состояния процесса суммируется время прохождения процесса и находится время добавления ценности всего процесса. Далее вычисляется показатель эффективности будущего процесса.
4. Идеи – действия
При построении будущего состояния процесса рабочая группа должна рассмотреть все предложения членов группы, которые могут улучшить процесс и сделать его «идеальным». Для этого группа при преобразовании процесса должна использовать метод «мозгового штурма», после проведения «мозгового штурма» будущее состояние процесса должно быть картографировано. На этом этапе группа определяет, какие мероприятия необходимо выполнить, чтобы реализовать будущее состояние процесса, ответственных исполнителей и сроки исполнения мероприятий. Члены группы разрабатывают план мероприятий PDCA, кроме того, на данном этапе группа анализирует потери, используя аналитический метод.
5. Проверка плана мероприятий
Группа обязательно должна проверить, способствуют ли действия/мероприятия устранению потерь, и при необходимости произвести корректировку мероприятий.
6. Использование аналитического метода.
Данный метод применяется в случае, когда трудно представить в целом будущее видение идеального процесса.
Необходимо провести поиск потерь, анализ и их классификацию по различным признакам.
Примеры классификации потерь по признакам:
отсутствие стандартов на выполнение работ, в результате чего собирают не ту информацию, которая нужна, либо больше, чем нужно для проведения требующегося анализа, либо информация собирается не своевременно;
потери при обработке информации (звонки по телефону для поиска или уточнения информации, выполнение «ручных» документов, снятие ксерокопий с документов и т.п.);
ожидание: получения нужной информации, при согласовании или утверждении документов и т.п.;
недостаточный уровень обучения персонала: не знание методик обработки информации, не умение использовать новые программные продукты и т.п.;
не классифицируемые потери (прочие).
Используя метод «Идеи – действия» для каждого класса потерь, группа составляет план мероприятий PDCA, нацеленный на устранение потерь.
Группа, реализуя мероприятия согласно плану, оптимизирует процесс. В результате оптимизации процесса должен появиться стандарт работы (регламент, методика, процедура, инструкция и т.п.), в котором досконально описывают: кто и какую работу (действия) выполняет, в какие сроки выполняются действия, кому передаются результаты работы или информация и т.п. Стандарт, разработанный рабочей группой или лидером, утверждает руководитель подразделения.
При изменении характера работы в стандарт на процесс вносятся изменения. Для этого не реже двух раз в год руководители подразделений проводят экспертизу актуальности стандартов.
Примеры оформления VSM – анализа в отчете представлены на Рис.30а и 30б, на Рис.31 показан пример оформления VSM – анализа в процессе работы рабочей группы.
Оптимальность нового процесса, можно оценить по следующим показателям:
- по качеству конечного результата (продукция или информация), при этом оценивают количество официальных жалоб клиентов, неудовлетворенность руководства компании, жалобы исполнителей и т.п.;
- по действиям персонала при выполнении каждой процедуры, при этом процесс оптимален, если:
исполнитель осуществляет минимальный набор процедур (три – пять) с четко описанными правилами и понятным содержанием. Если при выполнении процедур имеются исключения, то такие действия (исключения из правил) лучше выносить в отдельные процедуры;
разброс времени выполнения действия отличается не более чем в два-три раза (например, 10-30 минут — это нормально). Если же на выполнение действия требуется от десяти минут до двух часов и более, значит, эти процедуры в схеме процесса надо описывать в качестве исключения;
время, отведенное для выполнения процедуры, превышает реальное время работы не более чем на один день. Так, если юристу для проверки нестандартного договора надо три-четыре дня, то проверенный договор он должен представить не позднее чем через пять дней.
компактность и согласованность схемы процесса, для оценки которой используют следующие показатели:
число так называемых входов и выходов процесса. Чем их меньше, тем лучше, идеально иметь один унифицированный «вход» и два-три «выхода» (в другие процессы), причем один «выход» — при правильном протекании процесса, а остальные — по исключениям;
число процедур одного процесса (оптимально — от 7 до 11; в этом случае процесс можно контролировать, планировать и эффективно им управлять);
число возможных исключений, которое должно быть минимальным (так как каждое исключение — угроза для управляемости процесса);
число задействованных работников и подразделений.
Рис.30а Пример оформления VSM – анализа в отчете
