- •Технологические основы гибких производственных систем
- •Часть I технологические основы гибких производственных систем
- •Часть II основы «бережливого производства» Введение
- •История создания производственной системы на фирме Тойота
- •Принципы Тойоты
- •Все сотрудники и поставщики должны постоянно повышать качество продукции и совершенствовать производственный процесс.
- •История создания производственной системы
- •Состояние производства в России
- •Сравнение традиционной организации производства и непрерывного потока
- •Три кита производственной системы Тойоты
- •Принципы «Бережливого производства»
- •Идеалы «Бережливого производства» (к чему следует стремиться)
- •Ценность
- •Поток создания ценности
- •Определение потока создания ценности
- •Организация движения потока создания ценности
- •Что нужно сделать, чтобы запустить поток
- •Вытягивание продукта
- •Примеры
- •Постоянные улучшения
- •Трудности внедрения Бережливого производства
- •Действия по созданию Бережливого производства
- •Агент перемен
- •Гемба и те, кто предоставляет услуги
- •Знания о Бережливом производстве
- •Использование кризиса (или создание его), как рычага для перемен
- •Описание потоков создания ценности
- •Начало работ по созданию Бережливого производства
- •Создание организации, где потоки создания ценности текут беспрепятственно
- •Отдел обучения Бережливому производству
- •Проблема персонала
- •Создание стратегии роста
- •Избавление от балласта
- •Не останавливаться
- •Стимулирование перехода на Бережливое производство
- •Система учета затрат
- •Связь оплаты труда с показателями работы фирмы
- •Прозрачность или наглядность хода улучшений
- •Обучение Бережливому производству
- •Использование «правильного» оборудования
- •Вовлечение в Бережливое производство поставщиков и потребителей
- •Лидерство «сверху - вниз» и инициатива «снизу - вверх»
- •Этапы процесса создания Бережливого производства
- •Часть III инструменты «бережливого производства»
- •3.1 Стандартизированная работа
- •3.1.1 Термины и определения
- •3.1.2 Организация работы по внедрению стандартизированной работы в подразделении
- •Определение уровня проведения работ по стандартизации рабочих мест
- •Уровни стандартизации
- •Последовательность действий при оптимизации рабочего места
- •Работа группы на производственном участке Первый уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист регистрации проблем и мероприятий по их устранению
- •Мероприятий по их устранению»
- •Второй уровень стандартизации рабочих мест
- •Лист расчета времени такта
- •Подготовительный лист наблюдений
- •Листа наблюдений
- •Формирование плана мероприятий и его выполнение
- •Подготовка комплекта документов на рабочие места
- •Документы стандартизированного рабочего места
- •Оформление бригадного стенда (стенда участка)
- •Документы бригадного стенда (стенда участка)
- •Представление результатов работы группы
- •Обязанности исполнителей
- •Работа участка в период самоорганизации
- •Авторский надзор результатов работы участка
- •По внедрению методики стандартизированной работы»
- •Завершение внедрения «Стандартизированной работы» на участке и в подразделени
- •3.2 Система 5s
- •3.2.1 Управление деятельностью в офисе
- •3.2.2 Система 5s в офисе
- •5. Соблюдение.
- •Улучшение процесса деятельности в офисе
- •1. Описание текущего состояния бизнес-процесса
- •2. Применение методов поиска улучшений.
- •3. Видение будущего состояния процесса (синтетический метод)
- •4. Идеи – действия
- •5. Проверка плана мероприятий
- •6. Использование аналитического метода.
- •(Картография существующего процесса - было)
- •(Картография будущего (идеального) процесса - стало)
- •Внесение в должностные инструкции персонала функций по поддержанию/развитию инструмента tsm
- •Аудит внедрения методики по критериям и принятие решения о внедрении методики
- •Процесс поддержания tsm
- •3.3 Всеобщее обслуживание оборудования
- •3.3.1 Порядок внедрения инструмента трм
- •3.3.2 Организация работ по внедрению трм в подразделении
- •«Деятельность автономного обслуживания», «5s», «Приведение оборудования к первоначальному виду»
- •Внедрение улучшений
- •Р ис.37 Форма бланка листа аудита автономного обслуживания
- •Обучение оператора работе в соответствии со стандартами по обслуживанию оборудования
- •Заключительные действия по внедрению инструмента трм
- •Авторский надзор за внедрением трм
- •Поддержание инструмента трм в рабочем состоянии
- •3.4 Автокачество
- •3.4.1 Выбор участка для внедрения методики Автокачество
- •3.4.2 Организация рабочей группы по внедрению Автокачества
- •3.4.3 Проведение работ по внедрению методики Автокачество на производственном участке Подготовительный период
- •Места обнаружения дефектов
- •Область дефектов с повышенными затратами на исправление
- •3.4.4 Активный период внедрения методики Автокачество Сбор истинной информации по дефектности на участке
- •3.4.5 Локализация дефектов участка.
- •3.4.6 Локализация дефектов поставщиков.
- •3.4.7 Работа на площадке анализа дефектов.
- •Внесение изменений в документы, регламентирующие полномочия и обязанности работников
- •Период самоорганизации
- •Оценка достижения целевых показателей
- •А вторский надзор по внедрению методики автокачество
- •3.4.9 Внедрение методики Автокачество в самостоятельном подразделении
- •3.5 Быстрая переналадка оборудования
- •3.5.1 Подготовительный период работы группы
- •3.5.2 Активный период работы группы
- •4.5.3 Пробная переналадка оборудования
- •4.5.4 Период самоорганизации участка по внедрению бпо
- •3.5.5 Внедрение методики бпо
- •Тянущая система (система канбан)
- •3.6.1 Терминология тянущей системы организации производства
- •3.6.2 Порядок внедрения тянущей системы
- •3.6.3 Подготовительный период работы группы
- •3.6.4 Активный период работы группы
- •3.6.5 Период самоорганизации участка
- •3.6.6 Внедрение методики «Тянущая система» и авторский надзор за результатами работы
- •Кайдзен
- •3.7.1 Подход к внедрению кайдзен
- •3.7.2 Порядок внедрения системы кайдзен
- •3.7.3 Организация работы по принятию и рассмотрению кайдзен в подразделениях
- •3.7.4 Внедрение кайдзен
- •Список литературы
- •Оглавление
Авторский надзор за внедрением трм
Главный специалист по Бережливому производству, при положительном результате аудита руководителем подразделения, периодически выполняет авторский надзор на соответствие методики внедрения ТРМ на оборудовании следующим критериям:
- состояние оборудования соответствует требованиям I и II шага (наличие «Акта соответствия технического состояния оборудования требованиям первого шага ТРМ» Рис.38);
- стандарты ТРМ по обслуживанию оборудования актуализированы (План ТРМ, График ТРМ);
- операторы работе по стандартам ТРМ обучены (подпись оператора в Графике ТРМ в графе «Согласовано»);
- оператор ознакомлен с «Рабочей инструкцией оператора по Автономному обслуживанию» (Наличие подписи оператора в листе ознакомления);
- система выявления и решения проблем на оборудовании функционирует (на рабочем месте оператора ведется лист фиксирования и решения проблем);
- в должностных инструкциях бригадиров, мастеров и начальников цехов в разделе «Обязанности» имеются записи о контроле над соблюдением операторами стандартов по обслуживанию оборудования;
- имеется утвержденный отчет о завершении работ по внедрению инструмента ТРМ Бережливого производства.
При положительной оценке результата работы группы по внедрению ТРМ оператору должен быть вручен логотип ТРМ установленной на предприятии формы (например, как на рис.39), который немедленно размещается на видном месте.
Рис.39 Пример логотипа ТРМ
Поддержание инструмента трм в рабочем состоянии
После завершения внедрения инструмента ТРМ силами рабочей группы на соответствующем участке необходимо обеспечить, чтобы работники участка постоянно выполняли действия по всеобщему обслуживанию оборудования и рабочего места, чтобы эти действия вошли у них в привычку. Для этого на предприятии должна быть разработана система мотивации за внедрение и выполнение на рабочем месте инструмента ТРМ. Члены рабочей группы должны мотивироваться за быструю, качественную и эффективную работу по преобразованию участка и обучению персонала методикам ТРМ. Работники участка должны мотивироваться за постоянное качественное выполнение всех процедур, предусмотренных методиками ТРМ, и снижение дефектности продукции, а также простоев оборудования.
Поддержание на достигнутом уровне результатов внедрения методики ТРМ в подразделении должно планироваться и контролироваться. Для этого в подразделении должен быть установлен следующий порядок:
- технолог, закрепленный за данным участком, ежегодно, в срок до 1 января предстоящего года, единовременно разрабатывает на весь год месячные графики ТРМ на каждую единицу оборудования, где внедрена методика ТРМ и передает их мастеру (бригадиру) производственного участка;
- оператор знакомится с регламентом проведения обслуживания оборудования, приведенным в Графике ТРМ (ставит подпись в графе «Ознакомлен»), и выполняет обслуживание оборудования в соответствии с регламентом, приведенным в графике ТРМ, и с «Рабочей инструкцией оператора по Автономному обслуживанию»;
- мастер производственного участка (бригадир) еженедельно контролирует выполнение оператором стандартов по автономному обслуживанию оборудования, охваченного методикой ТРМ, при этом проверяет наличие отметок в «Графике ТРМ» и систематическое соблюдение оператором обязанностей по чистке, проверке и смазке оборудования;
- руководитель подразделения ежемесячно, используя бланк «Аудита ТРМ», выполняет аудиты выполнения операторами автономного обслуживания оборудования охваченного методикой ТРМ, кроме того два раза в год он организовывает совместно с ремонтной службой выполнение инструментальных замеров параметров оборудования на соответствие техническим требованиям первого шага ТРМ с оформлением результата на специальном бланке «Акта соответствия технического состояния оборудования требованиям первого шага ТРМ» (См. рис.38).
