3.4.5 Локализация дефектов участка.

С целью исполнения принципа Автокачества – «Не передавай дефект», любое несоответствие необходимо локализовать немедленно при его обнаружении. Для быстрой локализации дефектов должны применяться средства Автокачества «Стандарты» и «Самоконтроль».

Работу по внедрению средств Автокачества на гемба члены группы проводят поэтапно:

1. Определение рабочих операций для составления стандартов, т.е. выбор тех операций, при выполнении которых имеется повышенный риск появлении несоответствий.

2. Фотографирование (зарисовка эскизов) элементов выполнения операций с риском для качества.

3. Составление визуальных инструкций по дефектам (правильно – не правильно).

4. Изготовление и размещение на рабочих местах стендов, на которых помещают фотографии с визуализированными дефектами и визуальные инструкции.

5. Разработка стандартов действий операторов (планов реагирования) при обнаружении дефектов.

6. Обучение операторов разработанным стандартам и визуальным инструкциям.

Рабочая группа в качестве образца для дальнейшего распространения должна локализовать минимум три внутренних дефекта.

3.4.6 Локализация дефектов поставщиков.

С целью исполнения принципа Автокачества – «Не принимай дефект» и для эффективной локализации дефекта поставщика, члены рабочей группы должны немедленно при обнаружении дефекта поставщика провести поиск его причин, для чего необходимо:

1. Точно определить несоответствие: какое изделие, что конкретно не соответствует (параметр, размер, геометрия поверхности и т.п.).

2. Проверить остальные детали из этой партии на наличие в них данного несоответствия.

3. Установить место возможного возникновения несоответствия (рабочее место, участок) и прийти туда с образцом дефектного изделия.

4. При наличии аналогичных изделий в месте вероятного возникновения несоответствия, проверить их.

5. Определить вероятные причины появления несоответствия: проверить наличие и соблюдение оператором рабочего стандарта, соответствие технологическому процессу режимов обработки, исправность оснастки и инструмента, исправность контрольных приспособлений и средств измерений и т.п. При определении причин появления несоответствий необходимо найти «корневые», т.е. истинные причины возникновения дефектов.

6. Организовать локализацию дефекта и немедленное устранение дефектов на месте их появления, а затем организовать проведение корректирующих мероприятий по устранению «корневые», т.е. истинных причин возникновения дефектов на месте их возникновения.

7. Повторить пункты 3 – 7, если обнаружены причины несоответствия, возникшие на предыдущих операциях.

Рабочая группа должна локализовать минимум один дефект поставщика.

После завершения работы группы, локализацией дефектов поставщика обязаны заниматься мастер участка, бригадир и технолог.

3.4.7 Работа на площадке анализа дефектов.

Анализом и проработкой часто повторяющихся дефектов должна заниматься рабочая группа в составе мастера участка, мастера бюро технического контроля (БТК) и технолога. Данная работа проводится на площадке анализа дефектов по информации, полученной с листов регистрации дефектов и по образцам дефектов, размещаемых в красных ящиках на рабочих местах.

8. Для полного исключения появления дефектов необходимо найти «корневые», т.е. истинные причины возникновения дефектов на данном участке или рабочем месте и устранить их. Поиск «корневых» причин необходимо в первую очередь проводить по наиболее важным (приоритетным) дефектам. Для определения приоритетных дефектов применяется «Квадрат приоритетов» (Рис. 45).

Приоритетность устанавливается по 2 критериям, первый из которых – «количество». Для распределения дефектов по данному критерию на 3 категории (максимальное, среднее и минимальное значение) по данным перечня дефектов строится диаграмма Парето. Вторым критерием может быть один из следующих: «значимость для потребителя» – при наличии неравнозначных дефектов, «затраты на устранение дефекта» или «срок устранения дефекта» – при возможности их ориентировочного определения, либо другие по выбору лидера группы. Распределение дефектов по выбранному критерию на 3 категории проводится экспертно при участии всех членов группы. Для проведения эффективного подробного анализа, одновременно в проработку рекомендуется принимать не более 4 приоритетных дефектов. Физические образцы данных дефектов выбираются из общего ящика на площадке анализа и размещаются в ящиках хранения анализируемых дефектов с прикрепленными к ним ярлыками по форме Рис. 46. При невозможности хранения дефектного изделия, его необходимо сфотографировать и применять фотографию в качестве образца дефекта.

Для поиска «корневой» причины приоритетного дефекта могут применяться методы: «Мозговой штурм», «Диаграмма Исикавы», «5 почему», «8D» и др. При поиске причин обязательно анализируются образцы дефектов с прикрепленными к ним ярлыками.

Для абсолютного устранения дефектов и исполнения принципа автокачества – «Не производи дефект», по каждой причине возникновения дефекта должны применяться средства встроенного качества «Пока-йоке» или «Джидока».

Средства «Пока-йоке» бывают двух видов:

Рис. 45 Квадрат приоритетов (форма)

Рис. 46 Ярлык дефектного изделия

- конструкторские – предусмотренная конструкторской документацией защита от неправильной сборки деталей и комплектующих (например, на детали должны быть выполнены: выступы, фаски, канавки и т.п., которые не позволяют установить ее не правильно при сборке);

- технологические – оснастка, инструмент или оборудование, обеспечивающие безошибочное выполнение технологического процесса (например, применение кондуктора при сверлении отверстий, применение копира при обработке деталей и т.п.).

Средства «Джидока» встраиваются в оборудование, они отключают оборудование при появлении риска изготовления дефектных деталей (например, при износе инструмента или при износе узлов самого оборудования и т.п.).

По всем «корневым» причинам возникновения дефектов на участке должны быть разработаны корректирующие мероприятия по их устранению, из этих мероприятий формируется План корректирующих мероприятий участка (Рис. 47).

В качестве исполнителей Плана мероприятий лидер рабочей группы должен иметь право привлекать специалистов любых функциональных подразделений (ремонтной службы, конструкторского и технологического отделов, службы главного метролога, инструментальной службы и т.п.).

После выполнения Плана мероприятий, ярлык данного дефектного изделия подлежит уничтожению, а само изделие исправлению или списанию в брак в установленном на предприятии порядке. При наличии фотографии дефекта, ее рекомендуется хранить совместно с подлинником Плана мероприятий по устранению дефектов.

Одновременно с выполнением Плана мероприятий по устранению дефектов, необходимо провести оценку показателей возможности технологического процесса (оборудования) на их стабильность и при необходимости разработать корректирующие мероприятия для доведения индексов воспроизводимости процесса С_р и С_рк до уровня, соответствующего стабильному процессу.

Показатель возможности процесса (оборудования) – это показатель, характеризующий способность процесса (оборудования) обеспечивать выполнение допуска или уровня несоответствий, установленных в нормативных документах.

В случаях, когда на выходе процесса показатель качества измеряют по количественному признаку и заданы пределы поля допуска, то возможности процесса оценивают индексами воспроизводимости С_р и С_рк:

- индекс С_р оценивает возможность процесса (оборудования) обеспечивать допуск;

- индекс С_рк оценивает точность настройки процесса (оборудования) по отношению к допуску, т.е. центрирование процесса.

При этом необходимо иметь в виду, что по ГОСТ Р ИСО 9001-2008:

- если С_р=С_рк ≤ 1 - процесс неудовлетворительный, требуется определить причины неудовлетворительного состояния процесса, разработать и выполнить корректирующие мероприятия по настройке процесса до стабильного состояния;

- если 1 < С_р=С_рк ≤ 1.33 - процесс удовлетворительный, но требует соответствующего контроля центрирования относительно поля допуска;

- если значения С_р С_рк 1.33, процесс неудовлетворительный, необходимо определить причины неудовлетворительного состояния процесса и выполнить корректирующие мероприятия по центрированию и настройке процесса до стабильного состояния;

- если С_р=С_рк > 1.33 - процесс стабильный, проводить корректирующие мероприятия по центрированию и настройке процесса не требуется.

Примечание: требования к индексам воспроизводимости С_р и С_рк по ГОСТ Р ИСО/ТУ 16949-2009 более жесткие, чем по ГОСТ Р ИСО 9001-2008, а именно:

- если С_р=С_рк ≤ 1.33 - процесс неудовлетворительный, требуется определить причины неудовлетворительного состояния процесса, разработать и выполнить корректирующие мероприятия по настройке процесса до стабильного состояния;

- если 1.33 < С_р=С_рк ≤ 1.67 - процесс удовлетворительный, но требует соответствующего контроля центрирования относительно поля допуска;

- если значения С_р С_рк 1.67, процесс неудовлетворительный, необходимо определить причины неудовлетворительного состояния процесса и выполнить корректирующие мероприятия по центрированию и настройке процесса до стабильного состояния;

- если С_р=С_рк > 1.67 - процесс стабильный, проводить корректирующие мероприятия по центрированию и настройке процесса не требуется.

Для постоянного поддержания процесса улучшения качества на участке, должен быть разработан стандарт работы на площадке анализа дефектности, в котором указывается какие действия необходимо выполнить, периодичность проведения работ, состав и обязанности участников.

Вся наработанная документация размещается на стенде Автокачества.

После полной реализации Плана мероприятий, снова определяется приоритетный дефект в текущий момент и уже с ним проводится вся выше описанная работа по его устранению.

Контроль выполнения Планов мероприятий по устранению дефектов в период работы группы осуществляет лидер группы, после окончания периода работы группы – мастер участка.