2.9 Загальне складання верстатів після ремонту
Складання відремонтованого верстата повинне виконуватися відповідно до вимог складальних креслень і забезпечувати точність взаємного розташування складальних одиниць верстата та нормальну роботу усіх його механізмів.
Перед складанням усі деталі повинні бути очищені та промиті. Складання здійснюють у порядку, протилежному розбиранню, тобто деталі, зняті при розбиранні останніми, встановлюють при складанні першими.
У ремонтній справі на момент складання у відповідності з графіком окремі деталі верстата можуть бути ще не виготовлені або виготовлені не повністю (не відремонтовані). Це значною мірою ускладнює ведення ремонту і тому він повинен бути правильно організований і проводитися згідно із завчасно погодженим графіком.
Основою для складання графіка ремонту служать норма простою верстата в ремонті, яка встановлюється відповідно до категорії ремонтної складності верстата; укрупнені норми на ремонт і типова технологія ремонту. Крім того, враховується також склад членів ремонтної бригади та їх кваліфікація. Графік ремонту – складає старший майстер РМЦ разом з бригадиром ремонтної бригади. До графіку заносять усі ремонтні роботи по всіх спеціальностях і приблизний розподіл робіт між членами бригади. На кожний розряд встановлюється певний перелік робіт. Наприклад, слюсар 2-го розряду знімає кожухи, кришки; зливає мастило з ємкостей; розбирає систему охолодження, задню бабку та ін.
Слюсар 4-го розряду розбирає фартух верстата, коробку подач і супорт тощо.
На рисунку 2.8 наведений графік капітального ремонту токарного верстата 11 – ої категорії ремонтної складності.
Складання верстатів повинне забезпечити точність взаємного розташування складальних одиниць і нормальну роботу усіх механізмів.
Підгонка і посадка деталей повинна здійснюватися дуже ретельно, без ушкодження їх поверхонь.
Поверхні контакту усіх нерухомих з'єднань, від яких залежить точність або жорсткість верстата повинні бути підігнані так, щоб щуп товщиною 0,02...0,04 мм не заходив між поверхнями. Зусилля на рукоятках і маховичках механізмів ручного управління верстатом не повинні перевищувати величин :
а) для верстатів масою до 1т – точні установки – 20 Н
- робочі переміщення – 40 Н;
б) для верстатів масою більше 1 т – точні установки – 80 Н
- робочі переміщення – 160 Н.
Підтікання мастила з-під кришок не допускається.
Рисунок 2.8 — Календарний графік капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата
2.10 Приймання та випробування верстатів
Відремонтовані та відрегульовані верстати підлягають випробуванню з метою визначення їх придатності до подальшої експлуатації.
Технічний стан відремонтованого верстата оцінюється після таких випробувань:
зовнішній огляд;
обкатка на холостому ходу;
випробування під навантаженням;
перевірка на точність і шорсткість;
перевірка на жорсткість;
випробування на потужність;
перевірка на геометричну точність.
Обкатка на холостому ходу
Ціль обкатки: виявити можливі дефекти складання та надати можливість поверхням тертя притертися одна до одної. Обкатку починають переконавшись, що всі складальні одиниці і механізми закріплені і забезпечене їх доброякісне змащування і що всі огороджувальні пристрої знаходяться на своїх місцях. Перед пуском верстата перевіряють нормальну роботу механізмів, провертаючи або переміщуючи відповідні складальні одиниці вручну і перемикаючи рукоятки швидкостей і подач. Одночасно стежать, як надходить мастило до поверхонь, що труться.
Обкатку спочатку ведуть на холостому ходу і на самих малих швидкостях, потім послідовно вмикають всі робочі швидкості аж до найбільшої. На цій максимальній швидкості верстат повинен працювати не менше 1 години без перерви. Точно так само, як механізми обертання, перевіряють і роботу механізмів приводу подач.
У процесі обкатки визначають температуру нагрівання підшипників, яка у верстатах повинна бути не вище 50-60°С, виявляють стукіт і шум. Усі механізми повинні працювати плавно, без поштовхів і вібрацій, їх пуск і реверсування повинні здійснюватися легко і не супроводжуватися ривками або ударами. Всі органи управління повинні бути зблоковані (пов'язані між собою) таким чином, щоб при включеннях виконавчих органів переміщення і подачі відбувалися суворо узгоджено в часі і повністю виключалась можливість самовільного руху навіть на найменші відстані будь-яких деталей механізмів, частин агрегату. Упори, кулачки і інші деталі автоматично діючих пристроїв повинні забезпечувати надійне вимкнення подач, а механізми затиску деталей і інструментів – багаторазове і безвідмовне їх закріплення і розкріплення. Необхідно, щоб системи мащення й охолодження подавали до відповідних місць достатню кількість масла і охолоджуючої рідини.
Безвідмовною повинна бути і робота електрообладнання. У рубильниках, перемикачах, реостатах і всіх інших аналогічних пристроях і апаратах не допускаються навіть найменші несправності. Недостатньо швидке включення або виключення електроапаратури, надмірний нагрів пускового реостата, гудіння реле та інші подібні проблеми під час обкатки верстата чи машини свідчать про дефекти складання або ремонту взагалі. Їх усувають відповідними регулюваннями, а якщо потрібно, повністю розбирають ті чи інші механізми.
Випробування під навантаженням
Під навантаженням відремонтований і зібраний верстат випробовують шляхом обробки деталей-зразків на різних швидкостях у відповідності з технічними даними паспорта верстата. Випробування ведуть з навантаженням верстата до величини номінальної потужності приводу, знімаючи стружку все більшого перетину. Допускається короткочасне перевантаження верстата, проте не більше ніж на 25% його номінальної потужності. Всі механізми верстата при його випробуванні під навантаженням повинні працювати справно, допустимо лише незначне підвищення шуму в зубчастих передачах. Пристрої, що оберігають верстат від перевантажень, повинні діяти надійно, легко і плавно повинна включатися пластинчаста фрикційна муфта. При найбільшому перевантаженні верстата (на 25%) муфта не повинна вимикатися сама по собі або буксувати.
Перевірка на точність і шорсткість
На точність і шорсткість обробки верстат перевіряють після його випробування під навантаженням. Перед новим випробуванням потрібно прогріти шпиндель, підшипники, гідросистему і інші основні елементи верстата обкаткою його на холостому ходу. Випробування на отримання необхідної шорсткості обробленої поверхні проводиться обробкою зразка при певних режимах різання. На оброблених поверхнях не повинно бути слідів дроблення.
Для випробування на точність обробки верстат необхідно встановити на фундаменті або стенді і ретельно вивірити за допомогою клинів, черевиків або іншими засобами. Його треба привести в те положення, при якому він був вивірений на стадії складання після закінчення ремонту. Приймання відремонтованого верстата з капітального ремонту проводиться за нормами точності, встановленим для приймання нових токарних верстатів.
Перевірка на жорсткість
Перевірка верстата на жорсткість проводиться з метою визначення якості складання передньої бабки, супорта і задньої бабки. Жорсткість верстата зменшується через нерівності на дотичних поверхнях, а також з-за деформації підшипників, клинів, планок, болтів та інших проміжних деталей внаслідок їх поганої пригонки. Показник жорсткості – ступінь деформації випробовуваних складальних одиниць відносно станини під дією зовнішньої сили певної величини. Перевіряють жорсткість динамометром і індикатором, застосовуючи при необхідності оправки і упори. Впливаючи через динамометр на шпиндель або супорт з певною силою, виявляють відхилення внаслідок деформації за індикатором, встановленим з протилежного боку шпинделя або супорта.
Випробування на потужність
Випробуванням на потужність (проводиться після випробувань верстата на холостому ходу, в роботі і на жорсткість) визначають коефіцієнт корисної дії верстата при найбільшому допустимому для нього навантаженні. Під час випробування обробляють болванку або виробничу деталь, попередньо обравши перетин стружки та інші режими різання за паспортними даними верстата. Тривалість пробної обробки з використанням повної потужності верстата не більше 30 хв. Допускається перевантаження електродвигуна на 10-15% проти його номінальної потужності.
Перевірка на геометричну точність
Геометричну точність верстата перевіряють після випробування верстата на холостому ходу й у роботі.
Перевіряють:
- прямолінійність, взаємну паралельність і спіральну зігнутість напрямних станини;
- взаємоперпендикулярність верхніх і нижніх направляючих каретки супорта;
- паралельність вісей шпинделя та пінолі задньої бабки, ходового гвинта і ходового вала відносно напрямних станини;
- чи збігається центр шпинделя з центром пінолі;
- чи збігаються осі ходового гвинта і ходового валу в коробці подач, фартуху і кронштейні.
Випробування відремонтованих верстатів здійснюється на спеціальних стендах, фундаментах або площадках, де верстати ремонтуються.
Перед випробуванням верстат повинен бути вивірений на горизонтальність.
В процесі випробувань верстата на точність і геометричну точність керуються нормами точності, встановленими стандартами в залежності від класу точності верстата (нормальна, підвищена, висока, особлива, висока та надвисока точність).
Контрольні питання
1 Яка мета технічного обслуговування обладнання.
2 Які питання вирішує ремонтна служба ВГМ в процесі експлуатації обладнання.
3 З якою метою ведеться облік часу, відпрацьованого обладнанням, і як цей облік здійснюється на практиці.
4 У якій послідовності виконується технологічний процес капітального ремонту технологічного обладнання.
5 Основні причини виведення з ладу верстата.
6 Назвати три періоди зносу і надати їх характеристики.
7Надати характеристики припустимому і граничному зносам.
8 Які роботи слід виконати перед здачею верстата в ремонт і хто відповідає за підготовку верстата до ремонту.
9 Яка технічна документація повинна бути прикладена до верстата, який направляється у ремонт.
10 Які з універсальних засобів до верстата не входять до обсягу ремонтних робіт.
11 У яких випадках верстат може бути не прийнятий у ремонт.
12 Які роботи необхідно виконати перед розбиранням верстата, направленим у ремонт.
13 Загальні принципи розбирання верстатів.
14 Назвати способи очищення і промивання деталей після розбирання верстата.
15 Для чого складається дефектна відомість.
16 Порядок складання дефектної відомості.
17 Перелічити основні вимоги до загального складання верстата і складання окремих вузлів.
18 Що служить основою для складання графіка ремонту обладнання і хто його розроблює.
19 Перелічити види випробувань відремонтованого верстата. Для чого їх проводять.
20 Чим керуються при випробуванні відремонтованого верстата, підтверджуючи його готовність до експлуатації.
Література: [1, с. 6...26], [2, с. 59…63, 182…184]