5.3 Ремонт зварювальних з'єднань
Ремонт зварювальних з'єднань включає операції по виявленню дефектів з'єднання, підготовку дефектних місць під заварку і сам процес зварювання.
Способи виявлення дефектів різноманітні і залежать від характеру роботи з'єднання.
Найпростішим способом виявлення дефектів зварених швів є візуальний огляд. Дефектами можуть бути: пори, тріщини, непровари, прожоги й ін.
Щільність шва часто визначають за допомогою гасу. Для цього з зовнішньої сторони наносять тонкий шар розведеної у воді крейду і просушують. Далі на внутрішню поверхню з'єднання накладають ганчірку, рясно змочену гасом і витримують 10-15 хв. Якщо на шарі крейди з'являється потемніння, то це вказує на нещільність зварювального шва або тріщини. Цей дефект усувають підваркою.
Зварені з'єднання, що несуть великі навантаження, до якості яких висуваються високі вимоги, наприклад котли високого тиску, піддають рентгенівському просвічуванню, магнітному й ультразвуковому контролю.
Після виявлення дефектів зварені сполуки підготовляють до ремонту: замаслені деталі промивають у розчині каустичної соди, а потім промивають теплою водою. Іноді промивання роблять у розчинниках, – гасу і ін.. Затверділе масло очищають піскоструйною обробкою. Після промивання і очищення деталі оглядають і при наявності тріщин по її кінцях свердлять отвори діаметром d = 3...3,5 мм для того, щоб тріщина не поширювалась далі (рис. 5.7, а), далі по всій довжині тріщини виконують фаску вручну зубилом, або на верстаті з однієї чи двох сторін (рис. 5.7 б, в), потім тріщину заварюють електродуговим чи газовим зварюванням.
З метою підвищення міцності звареного шва уздовж тріщини встановлюють кілька шпильок (рис. 5.7, г).
Дрібні тріщини на невідповідальних деталях зашпаровують короткими поперечними швами.
Тріщини на деталях товщиною до 10 мм не зашпаровують. Іноді при ремонті тріщин на деталях використовують накладки, краї яких повинні бути від тріщин на відстані 25...30 мм.(рис. 5.7, д).
Рисунок 5.7 — Схема підготовки деталей для заварювання тріщин: а – на кінцях тріщини насвердлені отвори; б – знято фаску з однієї сторони; в – фаски з двох сторін; г – встановлення шпильок; д – приварення накладок
Варіанти відновлення тонкостінних сталевих деталей та залежність кута нахилу зварювального пальника від товщини метала надаються на рисунках 5.8 і 5.9.
Рисунок 5.8 — Відновлення зваркою тонкостінних сталевих деталей: а – з відгином на 1800; б – з відгинами кромок на 900; в – в стик без зазору; г – на не знімаємій стальній підкладці; д – з підваркою шву з іншого боку; е – на знімаємій підкладці з меді; ж – з двома не знімаємими накладками зі сталі
Рисунок 5.9 — Залежність кута нахилу зварювального пальника до зварювального шву від товщини зварюваного метала
5.4 Ремонт трубопроводів
Сучасні верстати мають трубопроводи для подачі МОР (мастильно-охолоджуючої рідини), повітря або масла. Труби роблять твердими з металу (чавуна, сталі, міді, латуні і алюмінію) і гнучкими – з гуми, прогумованих тканин і ін.
Мідні і алюмінієві труби, а також труби з бензостійкої гуми застосовують для подачі мастильних матеріалів; чавунні – для відводу від верстатів виробничих відходів.
Для інших потреб застосовують сталеві труби, що працюють під великі тиском.
Часто при ремонті обладнання здійснюють заміну трубопроводів і для цього необхідно робити гибку труб. Гибка може виконуватись вручну або на спеціальних верстатах.
Ручна гибка труб здійснюється в спеціальному пристрої (рис. 5.10) для труб до діаметра 30 мм. Пристрій встановлюють у тисках бобишкою 7, важіль 1 відкидається – під кутом 90° щодо основи 6, труба вставляється між роликами 2 і 3 і закріплюється гачком 4 і притиском 5, плавним рухом важеля роблять гибку на необхідний кут.
Гибка може здійснюватись в холодному чи нагрітому стані. Нагрівання труби роблять у місці вигину. Мідні і латунні труби перед гибкою відпалюють, щоб забезпечити пластичність матеріалу. Для гибки труб порівняно великих діаметрів їх заповнюють піском, а для малих - d 12-15 мм гибку роблять без наповнювача.
З'єднання труб роблять муфтами, гайками, за допомогою фланців, а також газовим і електричним зварюванням. При з'єднанні труб муфтами і гайками необхідно на кінцях труб нарізати різьбу. Різьбу нарізають вручну плашками, на токарно-гвинторізних чи труборізних верстатах.
Рисунок 5.10 — Пристрій для гибки труб вручну