- •1 Мета і задачі предмету
- •2 Витрати на ремонт і обслуговування обладнання
- •3 Значення ремонту і обслуговування обладнання
- •Тема 1 Організація ремонтних служб підприємства
- •1.1 Основні задачі ремонтних служб підприємства та їх структура
- •1.2 Види організації ремонтного господарства
- •1.3 Системи технічного обслуговування і ремонту обладнання
- •1.4 Види ремонту
- •1.5 Зміст типових робіт з планового ремонту механічної частини металорізального устаткування
- •1.6 Структура і періодичність планових робіт з технічного обслуговування і ремонту
- •1.7 Планування простоїв обладнання
- •1.8 Вузловий метод ремонту обладнання
- •Тема 2 Зміст типових ремонтних робіт
- •2.1 Технічне обслуговування обладнання
- •2.2 Облік відпрацьованого обладнанням часу
- •2.3 Припустимі і граничні зноси деталей
- •2.4 Технологічний процес капітального ремонту
- •2.5 Приймання верстата у ремонт
- •2.6 Розбирання обладнання
- •2.7 Очищення і промивання деталей і складальних одиниць
- •2.8 Типова відомість дефектів на ремонт обладнання
- •2.9 Загальне складання верстатів після ремонту
- •2.10 Приймання та випробування верстатів
- •Тема 3 Несправності і шляхи підвищення довговічності обладнання
- •3.1 Причини виникнення несправностей обладнання
- •3.2 Знос деталей машин
- •3.3 Характерні несправності деталей машин
- •3.4 Шляхи і засоби підвищення довговічності обладнання
- •3.5 Мастильні матеріали
- •3.6 Змащування вузлів
- •Тема 4 Способи відновлення деталей
- •4.1 Економічна доцільність відновлення деталей
- •4.2 Відновлення деталей механічною обробкою
- •4.3 Відновлення деталей зварюванням і наплавленням
- •4.4 Відновлення і зміцнення зношених деталей електролітичним методом та хіміко-термічними засобами
- •4.5 Відновлення деталей полімерними матеріалами
- •4.6 Відновлення деталей зміною конструкції
- •Тема 5 Ремонт деталей, з'єднань, нерухомих сполук та трубопроводів
- •5.1 Ремонт різьбових з’єднань
- •5.2 Ремонт шпонкових і шліцьових з’єднань
- •5.3 Ремонт зварювальних з'єднань
- •5.4 Ремонт трубопроводів
- •5.5 Ремонт валів і шпинделів
- •5.6 Ремонт підшипників ковзання і складальних одиниць з підшипниками кочення
- •5.7 Балансування деталей
- •5.8 Ремонт муфт
- •5.9 Ремонт зубчастих коліс
- •5.10 Ремонт деталей передач «гвинт-гайка»
- •Тема 6 Ремонт базових та корпусних деталей верстатів
- •6.1 Базові та корпусні деталі
- •6.2 Характер зносу і технічні вимоги на ремонт направляючих станин
- •6.3 Визначення величини зносу направляючих
- •6.4 Ремонт направляючих станин верстатів
- •6.5 Способи підвищення зносостійкості направляючих станин в процесі ремонту
- •6.6 Ремонт направляючих каретки супорту і поворотних салазок токарного верстату
- •6.7 Ремонт корпусу передньої бабки токарного верстата
- •6.8 Ремонт задньої бабки токарного верстата
- •Тема 7 Ремонт гідравлічного і пневматичного обладнання
- •7.1 Загальні відомості про гідравлічне обладнання
- •7.2 Несправності гідросистем, причини їх виникнення та способи усунення
- •7.3 Ремонт гідроциліндрів і поршнів.
- •7.4 Ремонт керуючої та регулюючої гідроапаратури
- •7.5 Ремонт насосів
- •7.6 Ремонт пневмоприводів
- •Тема 8 Ремонт металоріжучого обладнання
- •8.1 Особливості ремонту механізмів і деталей металоріжучого обладнання
- •8.2 Технічна діагностика верстатів і способи усунення несправностей
- •8.3 Зборка механізмів металоріжучого обладнання
- •8.3.1 Зборка шпіндельного вузла токарно-гвинторізного верстату
- •8.3.2 Регулювання вузлів фрезерних верстатів
- •8.4 Загальна зборка верстатів
- •Тема 9 Безпека праці при виконанні ремонтних робіт
- •9.1 Вимоги безпеки при виконанні ремонтних робіт
- •9.2 Правила безпеки при користуванні підйомно-транспортними пристроями
- •9.3 Електробезпека при ремонтних роботах
6.2 Характер зносу і технічні вимоги на ремонт направляючих станин
Поверхні напрямних 3, 4 і 6 (рис. 6.4) по яких переміщається задня бабка токарного верстата, значно менше зношуються, ніж поверхні 7 і 8 передньої направляючої супорта.
Рисунок 6.4 Поверхні направляючих станини токарного верстату та пристрої для вивіряння: а) – поверхні направляючих; б) – пристрої для вивіряння положення станини при встановленні на столі верстату
Дещо менше зношуються поверхні 1, 2, 10. Поверхні 5, 9, 11 і 12 практично не зношуються. Різна величина зносу поверхонь, направляючих пояснюється тим, що при переміщенні складальних одиниць, задньої бабки і супорта на ці поверхні діє різна за величиною навантаження сила.
Виходячи з ГОСТ 18097-72 при ремонті станин токарних верстатів слід виконувати такі вимоги:
- напрямні повинні бути прямолінійні, що допускається опуклість 0,02 мм на 1000мм довжини;
- поверхні 2, 3, 4, 6, 7 і 8 повинні бути паралельні у горизонтальній площині і не мати спіральної зігнутості і звернутості, допустиме відхилення 0,02 мм на 1000мм довжини;
- поверхні 7 і 8 повинні бути паралельні поверхням 11 і 12 під рейку, допустиме відхилення 0,10мм на всю довжину станини;
- поверхні 3 і 4 повинні бути паралельні поверхням 7 і 8, допустиме відхилення 0,03мм на, всю довжину станини;
- поверхні 1 і 10 повинні бути паралельні до поверхонь 2, 7 і 8, допустиме відхилення 0,03мм на всю довжину станини.
Довговічність напрямних станини в основному залежить від режиму роботи верстата і якості технічного обслуговування.
Перевірка направляючих на паралельність, прямолінійність та спіральну звернутість
Перед початком ремонту направляючи станин перевіряють на паралельність, прямолінійність та спіральну зверненість за допомогою універсальних пристроїв. Найбільше розповсюдження отримали універсальні мостики і рівні. На рисунку 6.5 зображено вивірку напрямних токарного верстату.
Рисунок 6.5 — Вивірка станіни на стенді: 1 – основа мостика; 2,5,7 – різьбові колонки; 3,10 – рівні; 4,8 – опори; 6 – площадка для рівня; 9 – підп'ятники; 11 – рамний рівень; 12 – балочка; 13 – поверхність для кріплення коробки подач
Для перевірки станину встановлюють на стенді і вивіряють її положення у продольному напрямку по рівню 10. Положення станини у поперечному напрямку перевіряють рамним рівнем 11, який прикладають до площини кріплення коробки подач. Універсальний місток встановлюють на різні ділянки направляючих. В залежності від показників рівнів положення станини регулюють башмаками 14 (рис. 6.4, б) або клинами 15 (рис. 6.4, б), які підкладають під основу або ніжки станини верстата. Універсальним містком 1, при переміщенні його уздовж направляючих, за допомогою індикатора перевіряється спіральна вивернутість. Поверхні з відхиленнями позначають крейдою і відмічають відхилення стрілки індикатора.
На рисунку 6.6, а наведено приклад перевірки напрямних трикутного профілю, що часто зустрічаються у станин токарно-револьверних верстатів. Чотири опори містка 1 (з них на, малюнку видно тільки дві) поміщені на лівій призматичній направляючій, а одна опора 3 встановлена на одній стороні правої направляючої.
Рисунок 6.5 – Схема перевірки направляючих за допомогою універсального мостика
Переміщаючи пристосування вздовж направляючих, визначають за індикатором 4 паралельність нижньої лівої направляючої; за рівнем 2, розташованому перпендикулярно направляючим, встановлюють їх спіральну вивернутість тобто відхилення від паралельності в горизонтальній площині.
На рисунку 6.6, б показано установка пристосування на станині токарного верстата для перевірки паралельності середніх напрямних з базовою поверхнею, тобто площиною під зубчасту рейку та перевірки на спіральну вивернутість.
Паралельність перевіряють індикатором 4, а спіральну викрученість – рівнем 2 (1,3 – опори). Застосовуючи різні тримачі для кріплення індикатора, універсальним містком можна контролювати паралельність осі ходового гвинта і викрученість станини токарного верстата, паралельність між базовою площиною для кріплення коробки подач і кронштейном ходового гвинта. Точність перевірок описаним пристосуванням залежить від точності рівня і індикатора.
