3.4.3. Технологическая схема газотурбинного компрессорного цеха с неполнонапорными центробежными нагнетателями

Принципиальная технологическая схема КС-17 приведена на рис. 3.21.

КС-17 состоит из одного цеха, подключенного к магистрально­му газопроводу "Уренгой-Петровск", D_y = 1400 мм, р_пр = 75 кгс/см². Газ высокого давления из магист-ральных газопроводов через входные шаровые краны № 7,7А (D_y 1000 мм) узла подклю-чения по всасывающим газопроводам-шлейфам поступает через входные коллекторы на батареи циклонных пылеуловителей (шесть пыле­уловителей производительностью 20 млн. м³/сут каждый), где очи­щается от механических и жидких примесей. После очистки газ попадает во всасывающий коллектор (D_y 1000 мм) газоперекачива­ющих агрегатов, из которого направляется в два последовательно работающих нагнетателя восьми агрегатов ГПА-10 (из них два в резерве), где сжимается до проектного избыточого давления (75 кгс/см²). Компримированный газ под давлением 75 кгс/см² поступает в нагнетательный коллектор (D_y 1000 мм) и далее по тру­бопроводам (D_у 1000 мм) направляется к батарее из 12 аппаратов воздушного охлаждения газа. Охлажденный до 28 °С газ по выход­ным шлейфам (D_y 1000 мм) направляется к узлу подключения, по­падая через краны № 8, 8а в магистральный газопровод.

Перемычки между всасывающим и нагнетательным шлейфа­ми с кранами № 6, ба, 6б, 6в образуют пусковой контур цеха, который предназначен для работы агрегатов на кольцо перед нагруз­кой и разгрузкой, а также для регулирования производительности перепуском газа со стороны нагнетания на прием цеха.

Рис. 3.21. Принципиальная схема КС-17

Сжатие газа осуществляется с помощью газоперекачивающих агрегатов ГПА-10 с нагнетателями типа 370-18-1.

Газ на собственные нужды отбирается в четырех точках: до крана № 20, после крана № 20, а также от входного и выходного шлейфа через краны № 105, 106 и 107, 108. После прохождения че­рез блок подготовки пускового и топливного газа (БТПГ) газ нап-равляется к газоперекачивающим агрегатам. Импульсный газ после осушки в адсорберах подводят к крановым узлам.

Отличительная особенность использования полнонапорных центробежных нагне-тателей с параллельной схемой их обвязки по сравнению с неполнонапорными нагнетате-лями с параллельно-последовательной схемой их соединения: схема с полнонапорны­ми ЦБН значительно проще в управлении из-за меньшего количе­ства запорной арматуры; она позволяет использовать в работе лю­бые из имеющихся в резерве агрегаты; отпадает необ-ходимость в кранах № 3 и 3-бис, а также в режимных кранах № 51-66. Следует также отметить, что остановка одного агрегата в схеме с неполно-напорными нагнетателями вызывает необходимость выводить на режим "кольцо" и второй агрегат.

3.4.4. Технологическая схема компрессорного цеха с газомотокомпрессорами

На рис. 3.22 приведена технологическая схема головной КС, оборудованной газо-мотокомпрессорами. Предусмотрены следую­щие основные операции: газ по газопроводу 1 проходит пылеуло­вители 2 и поступает во всасывающий коллектор 3. После сжатия компрессорами 4 газ направляется в нагнетательный коллектор 5, из которого при необходимости поступает в охладители газа 6 или, минуя их, на установку для замера количества газа 7 и далее в ма­гистральный газопровод. Установленные на всасывающем и на­гнетательном коллекторах маслоуловители 8 улавливают часть масла, уносимого газом из пылеуловителей и компрессорных машин.

Особенность схемы одноступенчатого сжатия на КС — парал­лельное подключение всех компрессоров к всасывающим и нагнетательным коллекторам, благодаря чему каж-дый из них может быть резервным.

Рис. 3.22. Технологическая схема компрессорной станции, оборудованной (поршневыми газомоторными компрессорами:

11 — магистральный газопровод; 2 — пылеуловители; 3 — всасывающий кол-ректор; 4 — газомотокомпрессоры; 5 — нагнетательный коллектор; б — охладители газа; 7 — установка замера количества газа; 8 — маслоуловители